Neues Abbundportal für BSP

Die Zeichen stehen gut, dass der BSP-Boom weitergehen wird. Das liegt auch daran, dass sich die komplette Wertschöpfungskette vom Brett zum Haus auf den neuen Werkstoff einstellt. Der Abbund nimmt eine Schlüsselstelle in diesem Ablauf ein. Immerhin ist es dieser Schritt, der aus einer Rohplatte ein verkaufbares Produkt erzeugt. Zumeist geschieht das mit einer Portalbearbeitungsanlage von Hundegger, Hawangen/DE. Die PBA kann alles, was man sich von einer solchen Anlage erwarten würde. Doch vom Konzept her wurde sie eher für weit spannende Leimbinder entwickelt als für die Massivholzplatten.
Also überlegte Mastermind Hans Hundegger mit seinen Ingenieuren von vorn: Was muss eine Abbundanlage können, mit der ich großformatige Wand- und Deckenelemente rasch und kostengünstig abbinden will? Heraus kam eine Durchlaufanlage. Anders als bei der PBA, steht hier das Portal still. Bewegt wird die Platte. Mehrachsige Aggregate erledigen die Bearbeitungen simultan von oben und unten. Das beschleunigt den Abbund, was sich auch im Namen der neuen Anlage widerspiegelt: PBA-Drive.

Rüstzeiten adé

Es wird nicht lange dauern, bis die ersten Exemplare dieser Anlage die Abbundhallen von BSP-Herstellern und -Verarbeitern bevölkern. Das machte ein Besuch in Hawangen deutlich. Hundegger-Geschäftsführer Walter Fahrenschon war eben dabei, ein Angebot über die PBA-Drive für einen österreichischen BSP-Hersteller zu schreiben. Das unterbrach er kurz, um den Holzkurier-Lesern die Vorteile des neuen Konzeptes zu erläutern. „Wir haben mit diesem Konzept nahezu alle Rüstzeiten eliminiert“, fasst er zusammen. Das klingt nach rascher Arbeit. Um zu verstehen, wie das funktionieren kann, folgen wir einer Rohplatte durch die Maschine.

Die PBA-Drive hat einen Aufgabe-, einen Arbeits- und einen Ausgabetisch. Der Mitarbeiter hebt die Platte auf den Aufgabetisch und richtet die Längsseite entlang einer Laserlinie aus. Wenn die Platte perfekt liegt, drückt der Bediener auf „Go“. Dann arbeitet sich ein Kreissägeblatt entlang der Laserlinie und hinterlässt eine definierte Kante. Das ist für den weiteren millimetergenauen Abbund unerlässlich. Nun ist der Bedienmann frei für andere Arbeiten.Querförderketten bringen das Holzelement auf den Arbeitstisch. Über angetriebene Rollen wird es in den Portalbereich befördert. Dort warten die bewährten Werkzeugaggregate von Hundegger. Standardmäßig ist ein Fünfachs-Aggregat mit Werkzeugwechsler montiert. Unten können bis zu acht Aggregate montiert werden (mehr dazu im nächsten Absatz).Optionale Aggregate bringen zusätzliche Bearbeitungen an. Das könnten etwa Markierstifte oder ein Tieflochbohrgerät sein. Im Hundegger-Sortiment finden sich eine Reihe bewährter Lösungen, die auch beim Brettsperrholz sinnvoll sind.Nach Abschluss der Arbeiten wird das abgebundene Element ausgefördert. Einzelne Ausschnitte, die nicht zerspant werden (etwa Fenster und Türen), sind noch mit schmalen Stegen an der Platte befestigt. Das verhindert, dass diese Teile ausfallen und die Anlage blockieren. Diese nachträglich herauszutrennen, ist zwar ein kleiner Mehraufwand, aber der Bedienmann hat dafür Zeit. Denn die nächste Platte hat er schon längst wieder positioniert und damit wären wir wieder bei Punkt 1.

Hundegger verspricht eine Bearbeitungsgenauigkeit, welche der PBA um nichts nachsteht. Das braucht eine exakte Messung der Plattenposition. Hierfür entwickelten die Allgäuer HMC (Hundegger Motion Control). Das nimmt die Längsbewegung direkt bei der Bearbeitungszone genau auf.

Bearbeitungsvielfalt oben

Wir wagen einen Blick in die Bearbeitungszone. Die vielfältigsten Möglichkeiten hat das standardmäßig verbaute Fünfachs-Universalaggregat. Mit 22 kW befeuert es die Spindel auf 1500 Upm. Wird ein Frequenzumformer dazwischengeschaltet, sind sogar 38 kW bei 6000 Upm möglich. Über eine HSK-80-Aufnahme kann das Aggregat diverse Werkzeuge ergreifen. Mit dem 1,1 m-Kreissägeblatt lassen sich bis zu 30 cm starke Platten im 45°-Winkel durchtrennen. Es geht großformatig weiter. Walzenfräser bis 50 cm Durchmesser finden auf der Spindel Platz. Die maximale Werkzeuglänge beträgt 49,5 cm. Sogar eine Kettensäge lässt sich auf dem Fünfachs-Arm montieren. Daneben befinden sich im Werkzeugwechsler die üblichen Finger- und Schwalbenschwanzfräser oder Bohrer.
Die Werkzeuge sind in bis zu vier Magazinen verstaut – je eines für Sägeblätter, Bohr- und Fräswerkzeuge, ein Magazin für die Kettensäge und eines für Sonderaggregate.

Spezialaggregate unten

Viele Bearbeitungen folgen den rechtwinkeligen Bauteilseiten. Verlegenuten, Fensterausschnitte oder Installationskanäle ziehen sich orthogonal durch die Platte. Dafür reichen drei- oder vierachsig arbeitende Werkzeuge. Mit bis zu acht solcher Aggregate lässt sich die PBA-Drive im unteren Arbeitsbereich ausrüsten. Dazu gehören ein Revolverfräsaggregat (s. Bild oben re.), eine Vierachs-Kettensäge (s. Bild oben li.), vertikale Bohr- und Fräsaggregate sowie ein Markierstift. Die unteren Aggregate werden – je nach Anforderung – von 1,5 bis 11 kW-Motoren angetrieben. Eine Ausnahme ist das vertikale Fingerfräsaggregat zur Formatierung. Dessen 35 cm lange Fräswerkzeuge werden von einem 30 kW-Motor auf bis zu 12.000 Upm beschleunigt. Damit lassen sich gerade Seitenflächen mit hoher Qualität in Windeseile anfertigen – und zwar ohne lästige Abschnitte.

Integration in Cambium

Das Anlagenlayout bringt laut Fahrenschon drei Vorteile:

Es entfallen nahezu alle Rüstzeiten. Werkzeugwechsel und Aufspannen erledigt die PBA-Drive von selbst. Zu- und Abtransport sowie etwaige Holzkosmetik kann ein Bedienmann in der Nebenzeit erledigen.Die Platte wird ohne Wenden auf allen Seiten bearbeitet. Das inkludiert auch die Schmalseiten.Gesteuert wird die Anlage von Cambium, dem neuen CAD/CAM-System von Hundegger (s. Holzkurier Heft 6, S. 22–23). Das verbindet die Planungsdaten direkt mit der Maschine. Umständliche Postprozessorverarbeitung oder Einstellungen an der Anlage selbst sind damit nicht mehr nötig.

Fahrenschon nimmt nochmals auf den letzten Punkt Bezug: „Kein Mensch will einer Maschine sagen, wie sie eine Abplattung oder ein Fenster anzufertigen hat. Eine moderne Hundegger-Anlage braucht das auch nicht. Was am Plan zu sehen ist, kann die PBA-Drive von allein anfertigen.“
Das „kann“ ist in diesem Zusammenhang wichtig. Denn selbstverständlich lässt sich der Bearbeitungsvorschlag anpassen. Es gibt etwa eine Reihe von Varianten, ein Fenster auszuschneiden. Gängig ist, dass es mit einer Hochleistungsspindel und Fingerfräser von unten angefertigt wird. Um ein Rechteck aus der Platte zu schneiden, muss in den Ecken aber immer einen halben Fräsdurchmesser über das Fenstermaß hinaus gearbeitet werden. Manche Unternehmen bevorzugen aber, die Rundung händisch nachzubearbeiten. Und dann gibt es da noch die Komfortversion. „Extra für die PBA-Drive haben wir eine Eckensäge entwickelt. Das ist ein Werkzeug mit zwei Sägeblättern im 90°-Winkel“, erklärt Fahrenschon. Das wird in die Ecke geschoben und erzeugt so saubere Fenster- und Türwinkel.