Mit Flexibilität zum Erfolg

Seit dem Produktionsstart 2002 mit dem damals modernsten Werk zur Brettschichtholzfertigung in Mitteleuropa hat sich das zur Rubner-Gruppe gehörende Unternehmen Nordlam, Magdeburg/DE, als Marktführer in der Produktion von Brettschichtholz etabliert. Dies war unter anderem durch einen beständigen Ausbau der Produktionsanlagen möglich. Die neueste Investition bildet nun das Werk „Nordlam 2.0“. Mit dieser neuen Produktionsanlage erweitert Nordlam seine Produktionskapazität auf über 260.000 m³/J Fertigware (s. Link unten). H.I.T., Ettringen/DE, lieferte für diese Produktionslinie alles von der kompletten Mechanisierung nach der Keilzinkenanlage bis zur Mehrfachablängsäge und Stapelung nach dem Finishhobel. Das Werk ist insbesondere auf die Produktion kleiner Querschnitte ausgerichtet. „Wir freuen uns sehr über diesen Auftrag“, betont H.I.T.-Geschäftsführer Franz Anton. „In Magdeburg realisierten wir ein komplettes BSH-Werk mit neuester Technik in kurzer Zeit aufgrund der hohen Vorfertigung.“

Langjährige Zusammenarbeit

Mit ein Grund für den Zuschlag an die bayerische Maschinenfabrik war die erfolgreiche Ausstattung des zur Rubner-Gruppe gehörenden Säge- und Leimholzwerkes RHI, Rohrbach an der Lafnitz. H.I.T. installierte in der Steiermark bereits vor einigen Jahren die BSH-Presse Lignopress.
Folgenden Lieferumfang zählt H.I.T. für Nordlam auf:

Etagenlager nach der Keilzinkung sowie nach dem Lamellenvorhobel (vor der Flächenbeleimung)Zuführung der Lamellen auf LeimgießgerätBinderbildung und Pressenzuführungzwei Lignopress mit LeimbuchUmlegestation, Vereinzelung nach der Presse sowie Abtransport der Binderplatzsparende Kosmetikstation auf zwei Etagen mit vollautomatischen Bearbeitungsaggregaten zum Ausfräsen der Fehlstellenvollautomatisches KommissionszwischenlagerZuführung zum FertighobelMehrfachablängsäge und Stapelung nach dem Fertighobel

Patentierte Presse

Bei Nordlam sind zwei H.I.T.-Lignopress im Einsatz. Das Pressensystem hat sich H.I.T. patentieren lassen. Beide Pressen sind nebeneinander angeordnet und in Bezug auf die Binderbildung quer verfahrbar. Das Lignopress-System lasse damit ein gleichzeitiges Be- und Entladen der Pressenkammern zu, erfährt man. Eine weitere Verkürzung des Zyklus erreicht H.I.T. mit der Vorpositionierung der Oberdruckzylinder auf die Pressenfüllhöhe schon während der Beschickung.
Aufgrund der kurzen Zykluszeiten sei die Presse auch für sehr schnelle Leimsysteme geeignet, ist man bei H.I.T. überzeugt. Laut Hersteller wird die schnelle Binderbildung den Anforderungen dieser Leimsysteme und den damit verbundenen kurzen offenen Wartezeiten gerecht.

Weniger Seitenversatz

Dem Maschinenhersteller ist es bei der Lignopress gelungen, beim Flächen- und Seitendruck höhere Pressdrucke zu realisieren. Mit diesem patentierten System lässt sich unter anderem der Seitenversatz reduzieren. Der höhere Pressdruck bringt des Weiteren die Vorteile, dass auf der Fläche mit einem geringeren Leimauftrag gearbeitet werden kann.
H.I.T. hat bei der Konstruktion der Lignopress darauf geachtet, die Presse modulweise aufzubauen. Aufgrund der segmentierten Konstruktion lässt sich die Presse in nahezu beliebiger Länge ausführen. Der Ober- und der Seitendruck sind im 0,5 oder 0,75 m-Raster angeordnet. „Wir können mit der Lignopress auch Blockverleimungen durchführen. Verschiedene Pressbreiten und -höhen sind möglich“, erklärt der H.I.T.-Geschäftsführer. Zum Abschluss weist er auf eine weitere Lignopress-Installation hin: „Neben den Lieferungen an RHI und Nordlam konnten wir an Merkle nach Nersingen zwei Lignopress verkaufen.“

Automatisierte Flickstation

Passend für BSH-Werke, bietet H.I.T. eine weitere Innovation bei der Kosmetik zur Ausbesserung von fehlerhaften Stellen in der Ware. Nach einer Fehlerscannung fahren die Binder durch den Fräsautomaten. Dieser bearbeitet automatisiert die Fehlstellen anhand der übermittelten Scannerdaten (Fehlergröße und Art) mit dem entsprechenden Werkzeug millimetergenau. Hierbei werden Harzgallenfräser und Bohrer für Rundstöpsel eingesetzt. H.I.T. bietet dabei nach Kundenwunsch eine zwei- oder vierseitige Bearbeitung an.
Die Mitarbeiter an der Kosmetikstation müssen anschließend nur mehr die passenden Flickstücke in die bereits vorhandenen Fräsungen einsetzen.
Der Bediener bearbeitet dabei nur die ihm zugewandte und obere Seite, im weiteren Ablauf werden die Binder automatisch gewendet und einem zweiten Bediener zugeführt, welcher die verbleibenden beiden Seiten ausbessert.

Kommissionszwischenlager

Um trotz der hohen Flexibilität der Leimbinderpressen die Produktionschargen möglichst groß fassen zu können, besteht bei Nordlam die Möglichkeit, die Binder aus der laufenden Produktion vor dem Finishhobel automatisch zu entnehmen und in ein Zwischenlager einzulagern. Es können mehrere Kommissionsaufträge gleicher Dimensionen, aber unterschiedlicher Liefertermine zu größeren Chargen zusammengefasst werden.
Nach dem Finishhobel und der Einzelstangenfolierung werden die Binder einer H.I.T.-Mehrfachablängsäge zugeführt. Diese Säge kann im Querdurchlauf aus einem Binder bis zu fünf Einzelstücke kappen. Jedes Sägeaggregat ist CNC-gesteuert und frei positionierbar. Die erzeugten Einzelstücke werden nach der Säge lagenweise aufgesammelt und entweder der nachfolgenden Stapelmaschine oder der Kommissionierung übergeben.

Weiteres Leimholzprojekt

Zu Jahresbeginn hat H.I.T. den Zuschlag für das neue Buchen-Furnierschichtholzwerk von Pollmeier in Creuzburg/DE erhalten (s. Link 2 unten). Die Ettringener Maschinenfabrik liefert die gesamte Mechanisierung sowie die Herstellung der Leimbinder mit drei Lignopress-Systemen. „Auch bei diesem Projekt dürfen wir das Werk komplett inklusive Pressen ausstatten“, freut sich Anton. Die Lignopress könne Binder bis 18 m Länge, 1,3 m Höhe und 300 mm Breite erzeugen. Von Vorteil seien ebenso die hohen Drucke durch den geschlossenen Pressenrahmen, denn bei dem Furnierschichtholz müssen Pressdrucke von 2 N/mm² aufgebracht werden. Nach den Pressen sollen eine Kommissionierkappsäge sowie die Paketierung von H.I.T. zum Einsatz kommen. Die Installation soll im 2. Halbjahr erfolgen, der Produktionsstart ist im I. Quartal 2014 vorgesehen.
„Wir sind stolz, dass wir bei den zwei großen deutschen Greenfield-Projekten Nordlam und Pollmeier mitwirken können“, betont Anton abschließend.