Das Wasser muss raus

Die Idee für einen Hackgut-„Entsafter“ hatte Johannes Bohnert aus Seebach/DE schon länger. Er hatte mit einer 2009 installierten Heizanlage Probleme, da das Heizmaterial zu nass war. Über verschiedene Wege entstand ein Kontakt zu einem baden-württembergischen Sägerkollegen und einem deutschen Maschinenbauer, die im Zuge des Forschungsprojektes „Innodry“ eine Hackgutpresse entwickelten. Mittlerweile sind diese Partner aus dem Projekt ausgestiegen und Bohnert entwickelte in den vergangenen drei Jahren die Presse alleine weiter.
Eigentlich betreibt Bohnert ein Sägewerk mit einem Einschnitt von 12.000 fm/J. Produziert werden sämtliche Sortimente von Palettenholz, Rahmen nach CE, Konstruktionsvollholz-MH bis zum hochwertigen Dielenboden in Douglasie. Da er aber ein begeisterter „Tüftler“ ist, vertiefte er sich mit Spezialisten aus dem Maschinen- und Steuerungsbau in die Entwicklung dieser Hackgutpresse. „Ich habe überall exzellente Personen, die mithelfen – sowohl im Sägewerk, um mich freizuspielen, als auch im Maschinenbau“, sagt Bohnert. Einer davon ist Dr. Christofer Gutmann, der an der bisherigen Entwicklung und auch an einer neuer Maschinenbaufirma beteiligt ist.

Komplett neu konstruiert

Von dem ursprünglichen Prototyp ist nicht mehr viel übrig. Bohnert baute mit seinen Mechanikern den Maschinenständer komplett um, sodass jetzt seit Jahresbeginn ein kontinuierlicher und störungsfreier Betrieb möglich ist. Eigentlich ist das Prinzip simpel: Das Hackgut wird auf einer Kette geführt, oben laufen Rollen, die das Wasser aus den Hackschnitzeln quetschen. „Das Geheimnis ist die Transportkette“, weiß Bohnert. Diese stellt den stetigen Transport in der Maschine sicher und dient zur Trennung von fest und flüssig. Ist das Presswasser einmal in der Kette, kann es vom Holz nicht mehr aufgesaugt werden.
Zudem muss sich die Kette quasi selbst reinigen können. Aufgrund einer speziellen und patentierten Konstruktion ist dies möglich. Die Kette wird über mehrere Umlenkrollen geführt. Aufgrund der beweglichen Einzelteile reinigt sich die Kette quasi selbst und die Holzspäne verstopfen die Glieder nicht.

Größere Anlagen sind angedacht

Die Presse läuft 24 Stunden täglich, sieben Tage in der Woche - mannlos, wie Bohnert betont. Mit einer Presskraft von etwa 300 kN wird das Wasser aus den Hackschnitzeln gequetscht. Mit einer Walzenbreite von 173 mm beträgt der Durchsatz der Pilotanlage 1 bis 2 m³/h. Eine Steigerung auf 8 bis 10 m³/h ist laut Bohnert mit einer weiterzuentwickelnden Version kurzfristig realistisch. Aber auch über größere Anlagen wird bereits nachgedacht.
Der Wassergehalt der Hackschnitzel reduziert sich auf 36 bis 40 % – egal, wie nass das Ausgangsmaterial ist. Damit reduziert sich die benötigte Energie beim Verheizen des Materials enorm.

Weniger Energie, Asche und Staub

Für den Entzug von 70 bis 90 l/srm benötigt die Quetsche lediglich 2,5 kWh_el. „Konventionelle thermische Systeme brauchen dafür etwa 90 kWh_th sowie 1,9 kWh_el“, führt Gutmann aus. Weitere Vorteile der Presse sind das Ausschwemmen von Holzinhaltsstoffen und eine verbesserte Verbrennung. Laut Gutmann reduzieren sich mit dem Pressvorgang der Aschegehalt und die Staubbelastung.
Interessant sei zudem, dass die gepressten Hackschnitzel nicht mehr gären und somit lagerstabil sind. Die Hackschnitzelstruktur bleibt nach der Pressung in Form und Größe unverändert. Die Hochschule Rottenburg hat bisher das Presswasser aller gängigen Nadel- und Laubhölzer untersucht. „Ebenso untersuchte sie den Energieverbrauch des Pressprozesses und bestätigte die Leistungsfähigkeit der Maschine“, freuen sich die Entwickler. Hinsichtlich des Einsatzes nennt Bohnert folgende Zielgruppen: Sägewerke, Kraftwerke, Pressspanklotz-Hersteller sowie Pelletserzeuger. Beim Verkauf der Anlage steht ihm Boris Dattler, BHD Technik, Zweikirchen/DE, zur Seite. Es bestehe bereits sehr großes Interesse seitens möglicher Abnehmer.