120 m/min auf engstem Raum

Es macht einen Unterschied, ob man als Maschinenbauer ein Sägewerk auf die grüne Wiese stellt oder mit einer 70 m kurzen Halle das Auslangen finden muss. Letzterer Herausforderung nahm sich Linck Holzverarbeitungstechnik, Oberkirch/DE, beim Sägewerk von Derome Timber in Veddige/SE an. Eine weitere Schwierigkeit, welche die Ingenieure beschäftigen sollte, war die Integration von bestehenden Komponenten in den neuen Produktionsablauf. Nach ersten Voruntersuchungen war klar, dass das begrenzte Raumangebot eine echte Hürde war. Doch der Ehrgeiz hat sich schlussendlich bezahlt gemacht. Heute läuft eine Sägelinie im Zweischichtbetrieb auf geringstem Raum mit 120 m/min.

Jeder Zentimeter zählt

Auf dem Rundholzplatz zeigt sich bei Derome Timber ein gewohntes Bild. Nach der Rundholzaufgabe und -vereinzelung werden die Stämme gewendet. Ein Fräskopf reduziert den Wurzelansatz. Im nächsten Schritt erfolgt eine Vermessung nach Länge und Durchmesser, bei der auch die Qualität berücksichtigt wird. Ein Metalldetektor überprüft das Holz auf unerwünschte Fremdeinschlüsse, bevor es gepoltert wird. Eine weitere mögliche Betriebsart ist der unsortierte Einschnitt, bei dem die Anlage direkt vom Sortierstrang beschickt wird. Im Längsdurchlauf entfernt ein Lochrotorentrinder die Rinde der sortieren Fichtenbloche. Die alte Rema-Vermessung ist noch Bestandteil des neuen Produktionsablaufes. Sie sorgt für die Voroptimierung und liefert die Daten für die Vorschnittsteuerung. Die Bloche werden eingedreht, zentriert und dem ersten Zerspaner zugeführt. Eine Vorschnittsäge trennt links und rechts jeweils bis zu zwei Seitenbretter ab, die zum Besäumer transportiert werden. Das verbliebene Model wird dem ersten von Linck gelieferten Anlagenteil, einer Drehvorrichtung DV 70, zugeführt. Diese ist mit einem Rotor ausgestattet. „Im Falle einer Kapazitätserhöhung kann ein zweiter Rotor eingebaut werden“, erklärt DI (FH) Daniel Betzold, der dieses Projekt von Anfang an begleitet hat. Der darauffolgende Rollengang ist so kurz, dass die Bloche schon fast in der Einzugsvorrichtung des zweiten Spaners landen, bevor sie von der Drehvorrichtung freigegeben werden. Hier wird für den Beobachter ersichtlich, wie knapp der Platz wirklich ist. Der Zerspaner selbst ist ebenfalls noch aus dem alten Produktionsablauf übernommen. Er ist lediglich um 1,5 m versetzt worden, in dessen direktem Anschluss eine weitere Messung folgt. Die erneute Messung verfolgt zwei Ziele: Zum einen wird die Kontur für den darauffolgenden Fräsvorgang bestimmt, zum anderen der erzeugte Bogen kontrolliert. Die Kontrolle des Bogens erfolgt mit einer neu entwickelten Messeinrichtung vom Typ Linck 7, die auf kleinstem Raum untergebracht ist und sogar die Bewegungen des Holzes während des Messvorganges kompensiert. „Der Bogenschnitt ist für die Ausbeute wichtig, da fast jeder Stamm eine gewisse Krümmung aufweist“, weiß Betzold. Die Seitenbrettoptimierung berechnet aufgrund der 3D-Messdaten die Dimensionen und Lage der Seitenbretter. Hierbei können rechts und links sowohl unterschiedliche Dimensionen als auch eine unterschiedliche Anzahl von Seitenbrettern produziert werden.Ein Rollengang führt das Holz in eine Vorzentrierung und weiter zu zwei Fräsaggregaten vom Typ VPF.

Den Bogen raushaben

Die letzte Station ist die Nachschnittsäge vom Typ CSMK 285 A3/B3. Der Blattdurchmesser der eingesetzten Sägeblätter bestimmt die Grenzen des Bogenschnittes: Je kleiner die Blätter, desto mehr Bogen kann gefahren werden. Bewerkstelligt wird die Fahrweise durch die Einzugs- und Auszugsvorrichtungen vom Typ VZO, die mit linear geführten sowie aktiv gesteuerten Vorschubwalzen eine präzise Bahnsteuerung gewährleisten. Typische Radien liegen im Bereich von 80 bis 100 m. Anschließend kommt das Schnittholz über Förderer zur Sortierung. Danach wird aufgestapelt und getrocknet. Diese Anlagenteile stammen von C. Gunnarssons Verkstads. Fast 100 % des Ausstoßes gehen abschließend in die Hobelung. Grundsätzlich hatte der alte Ablauf den Nachteil, dass der Besäumer die Bretter aus dem Vor- und Nachschnitt verarbeiten musste und dessen Kapazität für diese Menge nicht ausreichte. Durch die Investition konnten der Output von 190.000 m3 auf 250.000 m3 sowie die Ausbeute um 2 % erhöht werden. Am Standort werden auch Keilzinkenware, Profil-, Fassaden- und Konstruktionshölzer, Briketts sowie Teile für Fertighäuser produziert.

Referenzen, die glänzen

Entscheidend für die Wahl von Linck als Projektpartner waren für Produktionsleiter Per Andersson, der in der Produktion jeden Handgriff macht, der gute Ruf und die akkurate Arbeitsweise der Nachschnittsäge. Künftig werden bei Derome vermehrt kleinere Durchmesser verarbeitet. „Durch die sinkende Papierproduktion steht mehr schwaches Rundholz für die Sägeindustrie zur Verfügung“, ist Andersson überzeugt. Man hat sich auch schon überlegt, ob die Anlange bei noch geringeren Mitteldurchmessern mit etwas Anpassung der vor- und nachgelagerten Anlagenteile nicht mit 150 m/min gefahren werden könnte.

Derome Timber
Standort: Veddige/SE
Produktionsleiter: Per Andersson
Mitarbeiter (Gruppe): 800
Produktionsmenge: 250.000 m3/J
Holzart: Fichte
Hauptmärkte: Schweden, England Produkte:Schnittholz, Hobelware, Profilhölzer, Keilzinkenware, kesseldruckimprägniertes Holz, Pellets, Briketts, Hackgut, Fassadenbetter, Konstruktionshölzer und Fertigteilhäuser

Linck
Gründung: 1824
Standort: Oberkirch/DE
Geschäftsführer: Volker Geiger
Mitarbeiter: 340
Produkte: Spaner, Profilieraggregate, Sägeaggregate, Besäumanlagen, Gatter, Rundholzplatz-Anlagen, elektrische Schalt- und Steuerungsanlagen sowie Optimierungssysteme Eigenfertigung:100 % Hauptmärkte:Mittel- und Nordeuropa, Russland