Sie geben ihnen den Rest

„Unsere Zukunft liegt in den Wäldern“, eröffnet Gerhard Ernst, Geschäftsführer der Sparte Biocomposites bei UPM, die Unternehmensvorstellung. Ein Satz, der beim Gedanken an WPC (Wood-Plastic-Composites) nicht als erste Assoziation mitschwingt. Satz für Satz, Information für Information wird aber klarer, worauf die Behauptung gründet.

Abfall wird zum Qualitätsprodukt

Das Kerngeschäft des finnischen Konzerns mit Sitz in Helsinki liegt in der Papierindustrie. Daneben fungiert die Gruppe in den Bereichen Energie sowie Erzeugung von Holzwerkstoffen und engagiert sich dafür, jede Menge nicht erneuerbare Ressourcen durch erneuerbare zu ersetzen. Jüngster Geschäftsbereich ist die Herstellung von WPC-Dielen mit den beiden Produktionsstandorten Lahti und Bruchsal. Unter dem Namen UPM ProFi Deck passierte die Markteinführung 2008 in Deutschland und Österreich zugleich. In Deutschland fungiert Klöpfer Wertholz, Halle, als Vertriebspartner, in Österreich J. u. A. Frischeis, Stockerau.

Wissentlich, dass der Hauptmarkt des neuen Produkts in Europa liegt, wurde der deutsche Zweitstandort gewählt. Kurze Transportwege der Produktionsmittel gibt Ernst als weiteres Entscheidungskriterium an. Eines der Produktionsmittel unterscheidet die WPC von UPM maßgeblich vom Mitbewerb. Nicht Holzfasern, sondern Etikettenreste vervollständigen das Kunststoff-gemisch der Dielen. Intensive Forschungsarbeiten dazu laufen bereits seit 2005. Im Sinne der Unternehmensphilosophie „The Biofore Company“ war es der Geschäftsleitung ein Anliegen, den Ausschuss der Etikettenproduktion nutzbar zu machen. „Heute recyceln wir alle Abfallprodukte bei UPM“, ergänzt Ernst.

10 kg Etiketten für einen Quadratmeter WPC

In der Produktionshalle stehen meterhoch unbedruckte Rollen. Daneben reihen sich Fehldrucke verschiedener Unternehmen. All diese Reste führt man zuerst abwechselnd der Grobzerkleinerung zu. Nach Beimengung verschiedener Additive an der automatischen Dosierstation sorgt der Extruder mit hohem Druck für die Formgebung der Diele. Auf nachträgliche Oberflächenbearbeitung verzichtet man bei UPM absichtlich. Das Endprodukt besitzt ursprünglich eine raue Oberfläche.

„In 1 m² Profi Deck stecken 10 kg Etikettenreste“, informiert Ernst über den Recyclingerfolg. „Unser Produkt befriedigt zusätzlich ästhetische Ansprüche“, sagt er aus eigener Überzeugung, denn er hat sich 2009 selbst eine WPC-Terrasse angeschafft. Star-Architekten, wie Shigeru Ban, bedienten sich ebenfalls bereits des Materials. Chlor, Hitze und Nässe verträgt die Diele ohne Probleme jahrelang. „Fleckenbeständigkeit hebt uns darüber hinaus vom Mitbewerb ab“, erklärt er weiter, während er einen Tropfen Öl auf eine Diele fallen lässt. Am Ende des Besuchs wischt er den Tropfen zum Beweis rückstandslos weg.

Alle arbeiten an der Rutschfestigkeit

Und wo gibt es Handlungsbedarf? „Wir arbeiten, wie jeder andere WPC-Hersteller, an der Rutschfestigkeit.“ Dennoch: Es hat gerade geregnet. Auf der Testfläche vor dem Betriebsgebäude halten sowohl profilierte als auch glatte Dielen dem Redaktions-Rutschtest stand. Eine zweite Produktionsschiene in Lahti fertigt UPM Formi, kunststoffersetzende Komponenten, die an Spritzgießer verkauft werden. Ernst lässt seinen Blick auf eine Lautsprecherbox in seinem Büro schweifen. Auch jene ist aus Kunststoff- und Zellulosefasern hergestellt. Mit einem begleitenden Lächeln gibt er zu verstehen: Die Forschung steht nicht still, es ist noch einiges zu erwarten.