BSH 4.0

Betritt man die Produktionshalle von Weinberger Holz in Abtenau, hat man im ersten Moment das Gefühl, gerade in die Mittagspause zu platzen – denn Mitarbeiter sind äußerst selten anzutreffen. Außer der beiden Staplerfahrer für die Beschickung und Entladung der Produktion sowie der zwei Mitarbeiter bei der Paketbildung erfüllt der spärliche Rest der Belegschaft nur noch kontrollierende Tätigkeiten. Diese Tatsache allein unterscheidet die Produktion aber noch nicht wirklich von einer herkömmlichen BSH-Linie. Das flexible Fertigungssystem hingegen schon. Dabei steuert ein Timbertec-Leitrechner, Eutin/DE, simultan alle Abläufe und Maschinengruppen.

Getreu dem Motto „Best of Holz“

Am Anfang dieser Investitionsentscheidung stand ein großes Unglück. 2013 vernichtete ein Großbrand Weinbergers gesamte BSH-Fertigung in Abtenau. Der Kärntner Säge- und Hobelwerksbetreiber hatte den Standort 2010 von der insolventen Salzburger SHI Holzindustrie erworben. Rasch nach der Feuersbrunst entschied sich Weinberger für einen Wiederaufbau des Standorts.
Dabei arbeitete man getreu dem Motto „Best of Holz“. „Unser Ziel ist es, aus jedem Stamm und jedem Brett möglichst hochwertige Produkte zu erzeugen. Mit unserer Industrie 4.0 BSH-Fertigung haben wir dafür die besten Voraussetzungen“, erklärt Johann Josef Weinberger beim Besuch des Holzkurier.

Jede Lamelle optimal verwertet

Am Anfang der Produktion stehen getrocknete Rohwarenpakete. Diese werden vereinzelt und zur Qualitätsbestimmung durch einen Feuchtescanner sowie ein Multisensorgerät geführt. „Dabei können auch unterschiedliche Qualitäten auf einer Lamelle vereint sein“, informiert Weinberger. Im Anschluss gelangen die Hölzer zur Optimierkappsäge, welche auf Basis der Scannerdaten homogene Abschnitte erzeugt. Zwei Grecon-Keilzinkenanlagen fertigen aus diesen Abschnitten Endloslamellen, wobei eine Maschine für die Mittellagen und eine für die Decklagen vorgesehen ist. Je nach Qualität teilt der Auftragsrechner die Hölzer einer der beiden Keilzinkenanlagen zu. Werden für bestimmte Aufbauten (hohe Binder) deutlich weniger Decklagen benötigt, übernehmen beide Anlagen die Verarbeitung der vorsortierten Mittellagenlamellen. Die auf Binderlänge abgekappten Lamellen gelangen zum Aushärten in ein Vorkommissionierlager. Von dort geht es durch die Hobelanlage in ein weiteres Querlager. Liegen alle Hölzer bereit, wird formaldehydfreier Polyurethan-Klebstoff aufgetragen, werden Stapel aus Deck- und Mittellamellen gelegt und in der Ledinek-Rotationspresse zu Leimbindern verpresst. Nach dem Kappen der Stirnseiten wird die Oberfläche gehobelt, geflickt und etikettiert. Besonders stolz ist Weinberger auf die Kommissionierung. Diese erfolgt im Anschluss an die Fertigung vollautomatisch. Produziert wird in der Befüllfolge des Lkw. Die Daten zu Rohwareneinsatz und Fertigstellung fließen in ein Warenwirtschaftsprogramm. Mit diesen Informationen kann das Unternehmen nicht nur den Wareneinsatz vorausplanen, sondern auch unterschiedliche Produktionsparameter analysieren. So weiß Weinberger etwa genau, welcher Lieferant welche Lamellenqualität liefert. Knapp zwei Jahre nach Produktionsstart sieht Weinberger sein Ziel erreicht. „Mithilfe der modernsten BSH-Fertigung Österreichs können wir unseren Kunden das qualitativ hochwertigste Produkt anbieten.“

Setzungsfreie Blockbohle

Parallel zum Aufbau des Salzburger Werks erneuerte Weinberger seine Anlagen in Reichenfels. Dort entwickelten die Kärntner in den vergangenen Jahren die setzungsfreie Blockhausbohle „Bilam forte“ sowie das Massivholzbau-System „primolam“. „Das Adjektiv ‚setzungsfrei‘ macht Bilam forte zu einer Revolution im Blockhausbau“, berichtet Weinberger. Das Element wird, wie klassische Bohlen, waagrecht verlegt. Nach dem Einbau gibt das Element aber dank seiner stehenden Mittellage keinen Millimeter mehr nach. Setzungsfugen sind nicht mehr nötig. „Die Herausforderung lag in der Verklebung der stehenden und liegenden Lamellen. Wir haben es geschafft weitere Produkte neben unseren Bilam und Blockhausbohlen – getreu dem Motto Best of Holz und erneut ohne Formaldehyd – herzustellen“, so Weinberger abschließend.