Produktiver sein

Am Standort Pram in Oberösterreich besteht seit 1991 die Plattenproduktion für Team 7, Ried in Innkreis. Bis zu 70 % der erzeugten Laubholzplatten – massiv oder dreischichtig – gehen in die Möbelfertigung. Der Rest wird unter der Marke „Alfa“ an den Holzhandel verkauft. „Unser Anspruch ist es, Markt- und Qualitätsführer zu sein“, eröffnet Team 7-Werksleiter Jürgen Pimmingstorfer das Gespräch. Darum wird laufend in die Produktion investiert. Jüngste Anschaffung in Pram war eine Zuschnittanlage, welche im August 2014 in Betrieb ging.

Ausbeute ist Nutzenbringer

Die alte Anlage war in die Jahre gekommen und nicht mehr wirtschaftlich. „Mit dem neuen Zuschnitt haben wir mehrere Vorteile: Ausbeute und Flexibilität steigen, es gibt neue Fertigungsprozesse und wir konnten eine Produktionssteigerung erzielen“, erzählt Pimmingstorfer. Die Ausbeutesteigerung sei aber der größte Nutzenbringer.
Die Weinig-Gruppe, Tauberbischofsheim/DE, bot für Team 7 hinsichtlich der Maschinen die beste Variante. Die neue Zuschnittanlage startet mit einer Hubtischaufgabe, einem Einzugmagazin und der Hobelmaschine Powermat 2400. „Dieser schafft Vorschübe bis 60 m/min und ist mit fünf Wellen ausgestattet, wobei die letzte zum Auftrennen genutzt werden kann“, führt Weinig-Repräsentant Günter Klopf aus. Die vierseitige Vorhobelung erleichtere die nachfolgende Qualitätsbeurteilung.

Verarbeitung oder Zwischenpuffer

Die Werkstücke nehmen hinter der Hobelmaschine zwei Wege: Entweder gelangen sie nach rechts in einen Gurtsammler, der als Zwischenpuffer dient. Oder das Holz kommt nach links über einen Querförderer zur Anzeichenstation. Das Holz aus dem Gurtsammler wird zu einem späteren Zeitpunkt wieder auf die Anlage aufgegeben.
Derzeit werden erwünschte Holzmerkmale mit Kreide visuell markiert. Im Sinn der Wirtschaftlichkeit und weiterer möglicher Automatisierung wurde aber schon Platz für einen Scanner geschaffen. „Im Moment ist diese Technologie für die Vielfalt unserer Holzarten noch sehr aufwändig und schwierig zu bewerkstelligen“, schränkt Pimmingstorfer ein. Die gesamte Anlage ist auf eine Leistung von 16.000 lfm pro Schicht ausgelegt. Diese könnte bei Einsatz eines Scanners erreicht werden. Derzeit bewältigt die Zuschnittanlage etwa die Hälfte dieser Menge. „Die Leistung steht für uns aber nicht im Vordergrund. Wichtig ist, dass die Anlage unsere ungemeine Vielfalt an Holzarten, Dimensionen und Qualitäten verarbeiten kann“, betont der Werksleiter.

Ab zum Kappen mit hoher Leistung

Zur Hochleistungskappanlage gelangen die gekennzeichneten Werkstück über ein Variospeed-Beschleunigungsband. Dieses wird unabhängig von der Säge mit einem Servomotor angetrieben, um die Lücke zwischen zwei Werkstücken zu schließen. Hier hat man sich bei Team 7 für eine Dimter-OptiCut 450 Quantum II entschieden. Die Vorschubgeschwindigkeit reicht bis 450 m/min. „Das Maschinenkonzept ist auf eine dauerhafte Höchstleistung im Längenzuschnitt ausgelegt“, erklärt Klopf. Die Maschine verfügt über die OptiCom Direct-Steuerung und ist in das Netzwerk eingebunden. Die Daten können online an die Maschine übergeben werden. Der servogesteuerte Abfallschacht sorgt für die schnellstmögliche Ausschleusung der Reststücke.
Aus den Werkstücken werden entweder Fixlängen oder Keilzinkenstücke gekappt. Letztere werden hinter der OptiCut 450 Quantum II zuerst an bis zu fünf Stationen ausgeworfen. Die Fixlängen laufen separat über ein Sortierband. Hier gibt es acht Auswurfstationen. „Die Besonderheit ist, dass die Mitarbeiter die Werkstücke genau begutachten und diese schon zur fertigen Platten zusammenlegen“, betont Pimmingstorfer. Stolz ist der Werksleiter auf die schnelle Umsetzung der neuen Anlage: Der Umbau ging in nur zwei Wochen über die Bühne. Dies sei auch der perfekten Planung von Team 7-Projektleiter Florian Burgstaller und dem Serviceteam von Dimter geschuldet.