Präzise bürsten, geht das?

Mit seinen qualitativ hochwertigen und modischen Böden hat sich Trumpf Fertigparkett aus Rottenburg am Neckar vor allem bei professionellen Bodenverlegern einen guten Namen gemacht. „Als ich vor über zwei Jahrzehnten hier als Meister anfing, waren zwei Zehntel Höhentoleranz Stand der Technik“, erzählt Produktionsleiter Frank Leibold. „Heute reden wir von zwei Hundertstel.“ Hohe Qualität des Endproduktes sei aber nur die halbe Miete, weiß er: „Die Oberflächen sind ebenso wichtig und sie unterliegen stark dem Zeitgeschmack.“ Für Beizen und Lacke hat Leibold sichtlich ein Händchen. Klar, dass er sich da auch Gedanken über die Herstellung der derzeit angesagten strukturierten Oberflächen machte.

40 Jahre Erfahrung

In der Herstellung von Fertigparkett haben die Baden-Württemberger über 40 Jahre Erfahrung. Den Löwenanteil der 200.000 m² Produktion im Jahr machen dabei Zweischicht-Klebeparkett für professionelle Bodenleger und exklusives Dreischichtparkett, überwiegend in Eiche, Buche und Nuss, aus. In der Parkettherstellung habe sich viel verändert, meint Leibold: „Früher wurde Fertigparkett versiegelt, heute werden mehr als 50 % unserer Produktion geölt.“ Ehrensache, einer wie er hat auch daheim schöne Böden: „Ich sitze zu Hause oft am Boden, weil er sich angenehm angreift und so wunderschön ist“, lächelt er.

Der dafür nötige Aufwand bei der Herstellung ist bemerkenswert. In der übersichtlichen Fertigungshalle stehen mehrere Produktionslinien parallel. „Wir arbeiten auftragsbezogen, deshalb sind unsere Linien sehr flexibel ausgelegt“, erläutert er und erwähnt, dass in die modernen Anlagen in den vergangenen Jahren erheblich investiert wurde. Dennoch brauche es gute Mitarbeiter: „Automatisierungen lassen sich da nur bedingt einsetzen, weil sie im Vergleich zu unseren Mitarbeitern zu starr und unflexibel sind.“

Herkömmliche Bürsten zu ungenau

Trendig strukturierte Oberflächen seien aber trotz der modernen Anlagen bisher nur aufwändig in konstanter Qualität herstellbar gewesen, erzählt er: „Nach jedem Materialwechsel mussten wir zeitaufwändig nachjustieren.“ Was seiner Ansicht nach viel weniger am Faktor Mensch als am simplen Aufbau herkömmlicher Bürstanlagen lag: „Bei den üblichen Bürstanlagen fehlte mir die Präzision, die ich von den anderen Produktionsschritten gewohnt bin. Man kann die Dinger eigentlich nur mit langen Rüstzeiten grob verstellen und Toleranzen beim Holz oder durch die Bürstenabnutzung bleiben unberücksichtigt. Das hat mich gestört.“ Also habe man schon geraume Zeit nach einer exakteren Lösung gesucht und fragte deshalb beim Schweizer Präzisions-Schleifmaschinenhersteller Kündig in Wetzikon an.

„Beeindruckende Kompetenz“

Was folgte, begeistert ihn noch heute: „Kündig war der einzige Hersteller in Europa, der überhaupt in der Lage war, für uns Proben zu bürsten, um das Verfahren zu testen.“ Neben diesem Service habe ihn aber vor allem das technische Know-how, namentlich von Gerald Krebs, beeindruckt: „Krebs war fantastisch und ist unglaublich kompetent“, lobt er. Die Kündig Technic stimmte Krebs genau auf die Anforderungen von Trumpf ab. Die Dickenverstellung kann exakt und komfortabel wie bei einer Breitband-Schleifmaschine per Knopfdruck erfolgen. „Das hat sich super bewährt“, meint Leibold, „die Oberflächenqualität ist jetzt absolut konstant.“ Verglichen mit herkömmlichen Bürstanlagen, hat die Kündig Technic eine üppige Antriebsleistung und Breite: „Damit können wir jetzt die gesamte Maschinenbreite nutzen und bis zu vier Spuren gleichzeitig einlassen.“ Drei Bürstwalzen sollen glattere Ergebnisse der nachgeschalteten Beschichtungsanlagen ermöglichen. „Eine Stahlbürste strukturiert im Gleichlauf, die beiden Nylonbürsten brechen im Gegenlauf wieder die dabei aufgestellten Haare. Die Oberflächen sind deutlich besser verdichtet, wir brauchen dadurch weniger Öl. Diese feine Oberflächengüte ist einfach toll.“

Die Baureihe Kündig Technic bezeichnet übrigens nicht nur solche Strukturieranlagen, sondern umfasst modulare Lösungen für industrielle Anforderungen. Die Abstimmung auf unterschiedliche Materialien, wie Holz, Kunststoff und sogar Glas, sowie Kündigs exklusive Schleifverfahren, wie die CNC- und die Diagonalschleiftechnik, können damit kosteneffizient realisiert werden. Die Entscheidung für eine maßgeschneiderte Kündig Technic sei richtig gewesen, sagt Leibold heute: „Die Maschine war vom Werk perfekt voreingestellt. Wir mussten nichts nachjustieren, sie lief schon ab der ersten Diele makellos.“