Neues Konzept überzeugt

40 km nördlich von Prag betreibt Mondi im tschechischen Steti eines seiner größten Werke. Die Zellstoffproduktion begann 1949. Das Konzept für die Logistik am Rundholzplatz erstellte man in Zusammenarbeit mit Sennebogen.

Neues Konzept

„Wir wollten nicht nur eine neue Maschine kaufen, sondern wir haben gemeinsam ein Rundholzplatz-Konzept entwickelt. Neben der Wirtschaftlichkeit haben wir besonderen Wert auf die weitere Erhöhung der Sicherheit gelegt. Als dritter Punkt war uns ein reibungsloser Ablauf beim Service und bei Reparaturen wichtig“, betont Tomáš Wojnar, Leiter des Rundholzplatzes.

50 % des Holzes kommen mit der Bahn

Die Hälfte des Rundholzes wird mit der Bahn angeliefert. Die Gleise im Werk sind so angeordnet, dass zwei elektrisch angetriebene stationäre Sennebogen-Umschlagbagger 835 die Aufgabe der zwei Hackschnitzellinien direkt befüllen. Die Maschinen haben eine Leistung von 160 kW und eine maximale Reichweite von 20 m. Um den Sichtbereich zu vergrößern, wurden auf Kundenwunsch größere Kabinen verbaut – die Mastercabs. Sie sind mit einem Glasboden ausgestattet. Als weiteres Alleinstellungsmerkmal wurden die Führerhäuser zusätzlich um einen Meter angehoben. Dies geschah ebenfalls zur Erhöhung des Rundumblicks und somit der Sicherheit. In Kombination mit der Montage auf Pylonen sitzt der Maschinenführer 8 m über dem Boden.

Selbst entwickeltes Sicherheitssystem

Nicht einsehbare Bereiche werden mit einem selbst entwickelten System von Mondi überwacht. Spezielle Sensoren kontrollieren den Arbeitsbereich. Dieser ergibt sich aus der maximalen Reichweite der zwei Maschinen. Betritt ein Arbeiter diesen Bereich, so wird er akustisch gewarnt. Das Warnsignal kommt dabei von einem kleinen Helmgerät. Gleichzeitig ertönt in der Kabine ebenso ein Warnsignal und auf einem eigenen Bildschirm wird die Position der Person angezeigt. „Sennebogen hat uns bei der Umsetzung dieses Systems unterstützt“, erläutert Wojnar. Um die Arbeitssicherheit beim Besteigen zu gewährleisten, sind die 835er mit Galerien ausgestattet. Bei geöffneter Kabinentür ist die Maschine nicht betriebsbereit. Als weiteres Sicherheitsmerkmal sind die beiden stationären Umschlagbagger mit Notfallleitern ausgestattet. Das ermöglicht dem Arbeiter ein schnelles und sicheres Verlassen bei Gefahr.

Für den Rundholzplatz-Leiter waren die niedrigen laufenden Kosten und der geringe Wartungsaufwand für die Wahl der Elektromaschinen ausschlaggebend. Der geringe Energieverbrauch schone auch die Umwelt, führt Wojnar weiter aus.

Mobile Umschlagbagger

Eine dieselbetriebene Pick & Carry-Maschine 735 ergänzt die Beschickung der Anlage von weiter entfernten Poltern. „Den Großteil der Beschickung schaffen wir mit den zwei stationären Maschinen. Den Rest machen wir mit dem 735er. Diese Maschine hat für den Fall der Fälle auch noch Reserven und kann flexibel am Rundholzplatz eingesetzt werden“, erläutert der Rundholzplatz-Leiter. Das Pick & Carry-System mit 43,9 t Einsatzgewicht und 11,3 m Reichweite wird von einem 186 kW-Dieselmotor, der die Abgasnorm Tier IIIa erfüllt, angetrieben. Für reine Lkw-Abladetätigkeiten werden zwei Umschlagbagger der Serie 825 eingesetzt. Diese haben ein Einsatzgewicht von 28 t, eine Reichweite von 13 m und eine Leistung von 129 kW. Die parallele Polterbefüllung ist für den Rundholzplatz-Leiter ein Vorteil. Bei Radladern muss von vorne befüllt und entnommen werden. Mit den mobilen Geräten erreicht man eine Polterhöhe von rund 9 m, mit herkömmlichen Radladern nur rund 6 m. Durch die Allradlenkung erhöht sich die Wendigkeit, wodurch der Polterabstand reduziert werden kann. Dies führt zu einer Erhöhung der Lagerkapazität. „Hinter der Wahl von Radladern oder Pick & Carry-Maschinen steht ein anderes Konzept“, so der Leiter des Rundholzplatzes.

Webplattform für das Service

Beim dritten Punkt des Konzeptes stand das Service der Maschinen im Fokus. Dazu sind alle Maschinen auf einer Webplattform registriert. Die Anwendung zeigt Serviceintervalle und technische Probleme an. Das Serviceunternehmen sieht in Echtzeit die Informationen und kann umgehend Maßnahmen zur Behebung einleiten. Da das Werk rund um die Uhr in Betrieb ist, muss der Rohstoffnachschub ständig gewährleistet sein. „Unsere Maschinen laufen 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche. Jeder Stillstand der Maschinen kostet Geld. Mit der Webplattform können wir potenzielle Stehzeiten vermeiden“, zeigt sich Wojnar zufrieden.

Nach Testbetrieb übernommen

Bei Sennebogen legt man sehr viel Wert auf Leistungsfähigkeit, Zuverlässigkeit und Sicherheit. „Wir gehen auf die Bedürfnisse der Kunden ein. Jede Maschine kann individuell ausgestattet werden und ist somit ein Unikat“, erklärt Florian Attenhauser, PR-Manager bei Sennebogen. Für ihn ist es auch wichtig, dass die Kunden die Möglichkeit haben, die Maschinen in der Praxis zu testen. So wurde eine Pick & Carry-Maschine der Serie 735 dem Unternehmen für 30 Tage zur Verfügung gestellt. „Nach der Testphase haben wir uns dazu entschlossen, die Maschine zu behalten“, erklärt Wojnar.

Sennebogen bietet seine Umschlagbagger mit hydraulisch hochfahrbaren Kabinen und modularen Unterwagenlösungen an. Ob auf Rädern, mit einer Raupe, auf einem Schienenunterwagen oder stationär – die Kundenanforderungen werden erfüllt.

Sennebogen Maschinenfabrik

Hauptsitz: Straubing/DE
Geschäftsführer: Erich und Walter Sennebogen, Thorsten Resch
Mitarbeiter: 1200
Produkte: Umschlagbagger, Elektrobagger, Teleskoplader, Greifer und Anbaugeräte, Seilbagger, Hafenkrane, Raupen- und Telekrane