Mehr Kraft beim Kappen

Mit der neuen Hochleistungs-Kappsäge Rapid für den Dauerbetrieb möchte Paul profitable Lösungen für alle industriellen Anforderungen bieten. „Im Gegensatz zu anderen Kappsägen in dieser Leistungsklasse ist die Rapid mit zwei Sägeblättern ausgestattet“, erklärte Marketingleiter Frank Wiehl anlässlich der Ligna in Hannover, die vom 18. bis 22. Mai veranstaltet wurde.

Kappen von oben

Die Sägeblätter arbeiten unabhängig voneinander, wobei der Schnitt von oben durchgeführt wird. „Dies gewährleistet eine zuverlässige Abfallentsorgung und eine deutliche Verfügbarkeitserhöhung der Anlage durch einen sicheren Betrieb“, war Wiehl überzeugt. Da die Sägeblätter oben angeordnet sind, wird die Ware beim Kappschnitt auf den Tisch nach unten gedrückt – genau in die Richtung, in die das Restholz fällt. Die Abfallentsorgung wird damit deutlich verbessert. Die erste der beiden Sägen ist ausschließlich für den Endschnitt zuständig, damit ein Endabfall mit unbestimmter Länge ohne jegliches Störungsrisiko gekappt werden kann. Die Rapid gibt es in verschiedenen Modellen. Diese variieren in den zu bearbeitenden Werkstückgrößen. Die Querschnitte reichen bei der Rapid 25 von 80 mal 12 mm bis 350 mal 25 mm oder bei der Rapid 140 von 30 mm mal 12 bis 190 mal 140 mm.
Der Vorschub erfolgt mit sechs beidseitig gelagerten Vorschubwalzen (je drei oben und unten), die über ein verschleißfreies und spielarmes Zahnradgetriebe angetrieben werden. Laut Paul sorgen die Vorschubwalzen für einen sicheren und schnellen Transport der Werkstücke und positionieren diese exakt bei maximaler Dauerleistung.

Scannertechnik

Paul arbeitet mit allen gängigen Scannerherstellern zusammen. Paul bietet auch die Möglichkeit, einen Scanner eines anderen Fabrikates in das Gehäuse von Paul einzubauen, um ein einheitliches Design zu erhalten.
Auf der Ligna zeigte das Unternehmen die Rapid mit dem Scanner und den notwendigen Mechanisierungskomponenten. Zuführung und Abtransport der Werkstücke sind präzise aufeinander abgestimmt. Der eingangsseitige Querförderer nach der Messstation wird als Puffersystem zur nahtlosen Beschickung der Kappanlage genutzt. Ein neuer, zum Patent angemeldeter Anschlag sorgt für eine stoßfreie und genaue Übergabe auf das Puffersystem. Nach dem Kappvorgang gelangen die Werkstücke auf eine Sortierstrecke.

Neue Steuerung

Die Paul Maschinenfabrik zeigte in Hannover erstmals die neue Steuerung Maxi 6. Paul entwickelt seit langer Zeit die Steuerungen selbst, um die Kontrolle über Funktionalität und Wartung der Systeme zu behalten. Wie die Version 5 ist auch Maxi 6 auf dem Linux-Betriebssystem aufgebaut. Während aber zuvor Platinen zum Einsatz kamen, geschieht die Steuerung nun über ein schnelles BUS-System.
Maxi 6 kommt sowohl bei den Kappanlagen als auch bei den Besäum- und Auftrennmaschinen zum Einsatz. Die jeweiligen Maschinen können über Netzwerkkabel bis zu 100 m Länge verbunden oder an das Büronetzwerk angeschlossen werden. „Durch das BUS-System sind Erweiterungen nun sehr leicht möglich“, informierte Wiehl. Weitere Vorteile sind etwa die hohe Übertragungsgeschwindigkeit sowie die Reduzierung der Fehlerquellen. Die Bedienoberfläche wurde komplett überarbeitet.