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Asta Eder, WPC-Expertin am Nova-Institut © Nova-Institut

Jetzt wird's international

Ein Artikel von Dinah Urban (für Timber-Online bearbeitet) | 26.02.2015 - 11:18
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Asta Eder, WPC-Expertin am Nova-Institut © Nova-Institut

Dass der WPC-Markt ein starkes Wachstum zeigt, wissen wir. Wie viel aber tatsächlich produziert wird, dieses Geheimnis lüftet WPC-Expertin Dr. Asta Eder auf der sechsten WPC-Konferenz in Köln. Von 16. bis 17. Dezember wird sich dabei alles um Verbundwerkstoffe drehen. Neben der Holz-Kunststoff-Variante (WPC) erweiterte das Nova-Institut das Thema um naturfaserverstärkte Kunststoffe (NFC) sowie biobasierte Polymere. Diese drei Branchen überlappen sich stark und entwickeln sich ähnlich dynamisch. 60 Hersteller von WPC- und NFC-Granulaten zählt man mittlerweile auf dem gesamten Globus. Grund genug, sich gemeinsam über neue Prozesse, Produkte und Absatzmärkte auszutauschen.

30 Aussteller und 250 Teilnehmer erwartet

Das Nova-Institut, Hürth/DE, rechnet bei der ersten englischsprachigen WPC-Konferenz mit über 250 Teilnehmern und 30 Ausstellern. Innovative Lösungen in den Anwendungsgebieten Bau (Gartenholz), Möbel, Automobil und Konsumgüter stehen im Mittelpunkt der Veranstaltung. Höhepunkt der Konferenz wird die Verleihung des „Wood and Natural Fibre Composites Award 2015“. Die Auszeichnung wird ausschließlich an kürzlich in den Markt eingeführte oder kurz davor stehende Produkte vergeben. Eine Expertenjury des WPC-Konferenzbeirats nominiert sechs Favoriten, aus denen das Fachpublikum den Sieger bestimmt.

Ihre Tagungsbeiträge, bitte

Tagungsbeiträge können ab sofort eingereicht werden. Folgende Themen gilt es abzudecken:

• Internationale Märkte und politische Rahmenbedingungen
• Nachhaltigkeit und Recycling
• Neue technische Entwicklungen
• WPC und NFC in automobilen Anwendungen
• WPC- und NFC-Granulate für Spritzgießen und Extrusion
• Entwicklungen im deutschsprachigen Raum

Marktstudie aktualisiert

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Ob das Baugewerbe und die Automobilindustrie 2014 noch immer die Haupteinsatzgebiete für WPC waren, klärt bald die Studienaktualisierung © Nova-Institut

Seit der fünften WPC-Konferenz im Jahr 2013 hat sich am Markt vieles getan. So viel ist sicher. Was genau, diese Erkenntnis lässt nicht mehr lang auf sich warten. Im März 2015 erscheint die neue Fassung der umfassenden Marktstudie zu WPC und NFK im Bau-, Möbel-, Auto- und Konsumgüterbereich. Eder war hieran, wie schon an der Fassung 2014, maßgeblich beteiligt. Europas WPC-Expertin ist nun beim Nova-Institut tätig und inhaltlich für die sechste WPC-Konferenz verantwortlich.

350.000 t Holz- und Naturfaserverbundwerkstoffe produzierte die europäische Branche 2012. WPC, also Produkte mit etwa 60 % Holzanteil, machten 260.000 t aus. Der typische Produktionsprozess in Europa war die Extrusion eines Terrassenprofiles mit den Kunststoffen PP, PVC oder PE. Als Haupteinsatzgebiete gaben die Befragten das Baugewerbe, also Terrassendielen, Fassaden und Zäune, sowie die Automobilindustrie an (s. Grafik). Die Studie von 2013 prognostizierte insbesondere im deutschsprachigen Raum Wachstum, einhergehend mit einem Aufschwung im Bauwesen, etwa bei der Sanierung. Außerdem rechnete man mit einem weiterhin steigenden WPC-Anteil im umkämpften Terrassendielenmarkt. Für neue Ausführungen, wie aufgeraute ummantelte Volldielen, sagte man einen Aufschwung voraus. Spritzgussverfahren zur Herstellung von etwa Gebrauchsgütern oder Haushaltselektronik zeigten 2012 ebenfalls einen Aufwärtstrend.

Global betrachtet

Die Weltproduktion von WPC lag 2012 bei 2,5 Mio. t. Aus China kamen davon 900.000 t, womit das Land in Fernost auf Nordamerika-Überholkurs war. Dort wurden 1,1 Mio. t/J produziert – Tendenz jeweils steigend.

Holz und Flachs im Auto

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In der Automobilindustrie machten Holzfasern 2012 38% der verwendeten Rohstoffe aus © Nova-Institut

Holzfasern aus Europa waren 2012 die Hauptrohstoffquelle für WPC und NFC in der europäischen Automobilbranche. Recycelte Baumwolle vom Weltmarkt sowie europäische Flachsfasern fanden ebenfalls hohe Verwendung (s. Grafik). Prozesstechnisch sollte sich einiges getan haben, da die Industrie den Verschnitt beim Formpressen reduzieren wollte.