Heiß begehrt

„Gespaxt“ wird auf dem gesamten Erdball. Kaum zu glauben, dass all die Schrauben seit 1823 in Ennepetal hergestellt werden. Doch so ist es. Das bestätigt sogar der TÜV Nord, der Spax als erstes Unternehmen aus der Eisenwaren-Branche das Herkunftszertifikat „Made in Germany“ ausgestellt hat. Dazu bekamen die Prüfer Einblick in den kompletten Herstellungsprozess. „Für unsere Kunden ist es wichtig, verlässliche Informationen über die tatsächliche Herkunft der Ware zu erhalten. Es gibt am Markt sehr viele Trittbrettfahrer, die mit Deutschlandfahnen den Eindruck vermitteln, in Deutschland zu produzieren, es aber nicht tun“, verdeutlicht Key Account Manager Harald Hensel die Tragweite der Zertifizierung. „Die Frage, unter welchen Bedingungen ein Produkt hergestellt wird, bewegt immer mehr Konsumenten. Mit der TÜV-Zertifizierung haben wir einen belastbaren Beleg für die Herkunft der Schraube.“

Drei Schritte bis zur DIY-Legende

Mit einem langen Draht begann die Erfolgsgeschichte unzähliger Heimwerkerprojekte. Aufgewickelt auf einem Kronenständer, erreicht der Schraubenrohstoff (Stahldraht) die Produktion in Ennepetal. Von Beginn an wird sein Weg im Werk aufgezeichnet. Jede Krone ist mit einem Barcode versehen, hinter dem sich Informationen zu Herkunft, Abmessung und Zusammensetzung verbergen.
Der Draht passiert in den teils 150 Jahre alten Gemäuern drei Produktionsschritte. Bereits die erste Station, das Pressen, ist stark qualitätsentscheidend. „Spax produziert keine Späne, da die Schrauben kalt umgeformt werden, was sich positiv auf deren Belastbarkeit auswirkt. Nur das minimal gehaltene Ende an der Schraubenspitze muss abgewalzt werden“, erklärt Stefan Harke beim Produktionsrundgang. „Das Drahtstück, mit dem wir beginnen, muss bis zum fertigen Produkt reichen. Es wird nichts weggenommen oder hinzugefügt. Jede Spax ist aus einem Guss“, betont der langjährige Mitarbeiter.
Hat die passende Matrize den Drahtabschnitt mit reichlich Nachdruck in Form gebracht, ist der Schraubenrohling schon als solcher zu erkennen. Der Kopf hat bereits seine endgültige Form. Jeden Schraubenkopf ziert ein eingeprägter „Spax“-Namenszug, wie es sich für die dritte Spax-Generation gehört. Nach einer gründlichen Wäsche sind die zukünftigen Schrauben frei von Öl, das den ersten Schritt überhaupt ermöglicht hat, den folgenden Schritt – das präzise Walzen – aber unmöglich machen würde.
Im nächsten Schritt werden die Rohlinge gewalzt und erhalten das unverwechselbare Gewinde, das sich „selbst“ seinen Weg durch das Holz bahnt. Optisch ist die Spax dann bereits fertig. Sie würde in diesem Zustand den hohen Erwartungen jedoch noch nicht genügen. Es folgt der dritte Schritt: die Härtung. Bei über 900°C wird die Gefügestruktur des Stahls unter Schutzatmosphäre verändert. Nach dem Abkühlen in einem Ölbad folgt das Anlassen bei 280°C. Dabei wird der starre Stahl wieder etwas entzerrt und weniger spröde. Anschließend muss die Schraube nur noch mit ihren täglich bis zu 50 Millionen Artgenossen verpackt und ausgeliefert werden. Deren Anwendungsspektrum präsentiert Spax auf dem Branchentag in Köln.

Herkunft verpflichtet

Spax ist einer der größten Arbeitgeber der Region und fühlt sich dieser auch verpflichtet. Die soziale und umweltfreundliche Unternehmenskultur bindet die meisten Mitarbeiter für Jahrzehnte.