Führungssache

Die Herstellung eines hochwertigen Stuhles beginne schon im Wald, erzählt Thomas Diewald, Betriebsleiter bei Weißacher Stühle im niederbayerischen Essenbach: „Für unsere Stuhlfabrikation kaufen wir persönlich das Rundholz von Waldbauern in der Region und bei Submissionen ein. Das lassen wir dann von einem mobilen Säger direkt bei uns im Haus einschneiden und lagern und trocknen es selbst.“ So könne man rissfreie Qualitäten mit optimaler Holzfeuchte verarbeiten und: „Wir bekommen für uns ideale Größen – der Handel kann kaum für die Sesselerzeugung geeignete Querschnitte anbieten.“
1935 von Matthias Giftthaler als Tischlerei gegründet, spezialisierte sich das Unternehmen in den 1950er-Jahren immer mehr auf die Fabrikation von Stühlen. Heute werden 125 Stuhlmodelle in 20 Holzvarianten angeboten, die überwiegend auftragsbezogen B2B vertrieben werden: „Vorwiegend an Tischler, aber auch an Großbrauereien und die Gastronomie“, berichtet Diewald.

Fünfachser für kleinere Stückzahlen

Früher hätten Sondermaschinen die Stuhlfabrikation dominiert: „Die taugten aber wirklich nur für diesen einen Arbeitsgang, für den sie gebaut wurden.“ Flexibilität? Fehlanzeige – nur Serienproduktion sei rentabel gewesen, erläutert Diewald: „Das änderte sich erst, als die ersten Fünfachser aufkamen. Plötzlich wurde es möglich, auch kleinere Stückzahlen herzustellen.“ Dass die Fünfachs-CNC ursprünglich für die Bearbeitung dreidimensionaler Teile im Stiegenbau konzipiert wurde, sieht man ihr bis heute an – es ist faszinierend zu beobachten, wie die gewaltige Maschine die vergleichsweise fragilen Stuhlteile bearbeitet.

Kann die auch Sprossen schleifen?

Die Oberflächenbearbeitung habe sich dagegen aber kaum verändert, erläutert Diewald: „Das ist nach wie vor zeitraubende, aufwendige Handarbeit. Jeder Stuhlfabrikant sucht hier händeringend nach besseren Lösungen.“ Dementsprechend viele Schleifverfahren setze man ein. Von der Langband- und Kantenschleif- und Bürstmaschine bis zur Breitband. Letztere bisher aber eher für die Flächen bei den ebenfalls erzeugten Sitzbänken und Tischen. „Das ging ganz gut, aber kurze Teile waren immer problematisch. Ein Branchenkenner empfahl uns dann, doch mal bei Kündig nachzufragen.“ Die erste Frage an Kündig wäre deshalb naheliegend gewesen, lacht er: „Kann die auch Sprossen schleifen?“ Die Ehrlichkeit von Kündig-Betreuer Ragnar London beeindruckte Diewald tief: „Er hat ganz klar Nein gesagt, weil 15 mm-Teile zu schmal seien, um sie vernünftig mit dem Vakuum zu erfassen. Aber er hat auch versprochen, sich im Werk um eine Lösung zu bemühen.“

Um Lösung bemüht

Chefkonstrukteur Stephan Kündig hatte die zündende Idee: Leitbleche verhindern, dass sich die schmalen und kurzen Sprossen zwischen den Aggregaten verhaken und die Schleifbänder zerreißen.
Zusammen mit produktspezifischen Schablonen, die man einfach selbst herstellen kann, ist dann ein sicherer Durchlauf gegeben. „Zehn Sprossen gleichzeitig und kontinuierlich mit der Breitband schleifen zu können, bedeutet eine enorme Zeitersparnis – früher mussten wir jede einzeln schleifen. Bei Kündig redet man nicht herum, sondern bemüht sich um funktionierende Lösungen“, ist er begeistert.
 

Ermöglicht wurde das, weil die Kündig Brilliant-Baureihe schon von Haus aus ziemlich kurze Teile verarbeiten könne, erläutert Stephan Kündig dazu: „Also mussten wir eigentlich nur dafür sorgen, dass sich die sehr schmalen Sprossen nicht aufkanten können.“ Und Diewald bestätigt, dass es funktioniert: „Die Maßhaltigkeit ist super und viel genauer als zuvor.“

Die Schweizer Präzisionsmaschinen scheinen es Diewald angetan zu haben: „Bei uns arbeiten etwa 10 bis 15 Mitarbeiter auf der Breitband-Schleifmaschine, deshalb war uns eine einfache Bedienung wichtig. Das war letztlich auch für den Kauf einer Kündig ausschlaggebend. Aber wie sich Kündig um uns bemüht hat und dann kompetent eine Lösung fand, hat mir persönlich sehr gefallen.“