Blick in Pröbstls Werkshalle
Nun kommt die Lamelle auf die Kappstrecke. Dort werden die Kreidestriche gescannt. Auf Basis dessen berechnet die Weinig-Steuerung in Sekundenbruchteilen die idealen Teilstücklängen. Mindestens 30 cm müssen die Teile messen. Berücksichtigt wird auch, wo später im Block die Stöße liegen. Nebeneinander ist nicht erlaubt.
Unsere Lamelle wird bei der Markierung und 43 cm vor dem Brettende getrennt. Die einzelnen Stücke sind nun erstens wesentlich weniger gekrümmt und passen zweitens zentimetergenau in die 6 m lange Lagenformung. Dort wird gewartet, bis eine Länge komplett vorliegt. Im Beispielsfall besteht diese aus sieben stumpf gestoßenen Einzelteilen. Eine Keilzinkung ist nicht nötig. Diese Methode hat Weinig patentiert.
Ein Schieber befördert die Hölzer durch einen Leimvorhang. Im 8 mm-Abstand werden Raupen mit HB S-Klebstoff von Henkel Purbond aufgebracht. Die Menge ist mit 60 g/m2 minimal. Sekunden später ist die beleimte Lamelle in der Presse. Die Weinig Profipress C6100 bringt den Lamellenstrang in die Senkrechte, presst horizontal und vertikal an, drückt stirnseitig, um die Stöße zu schließen, und bringt den endgültigen Pressdruck auf. Bei Erreichen der gewünschten Blockhöhe wird eine Nullfuge, also eine nicht beleimte Lamelle eingefahren. Unser Beispielstück härtet bereits beim waagrechten Weitertransport zu einem Block aus. Die Presszone, in der die Lamellen unter Druck gehalten werden, ist 4 m lang. Der Vorgang dauert 10 bis 20 min. Das Resultat ähnelt einem BSH-Träger mit dünnen Lamellen. Es wird mit einem Vakuumheber gestapelt.
Stehende Jahrringe, feste Äste
Pröbstl: „Mindestens 10 % bessere Ausbeute“
Von der Kapazität her sind die oberbayerischen Holzwerke auch gut ausgestattet. Mit 12.000 m3/J Einschichtleistung ist dieser Schritt auf absehbare Zeit kein Flaschenhals mehr. Weiters bringt die patentierte Weinig-Technologie eine verbesserte Betriebssicherheit. Die Blöcke können vorbereitet und auf Lager gelegt werden. Erst direkt bei der Herstellung wird die Dimension des Endprodukts bestimmt. In einem Arbeitsgang sind – wie in unserem Beispiel – gleich mehrere Querschnitte herstellbar. Ein weiterer Aspekt wird von Elisabeth Pröbstl mit spürbarer Freude aufgenommen. Die Vertriebsleiterin muss keine Seitenbretter mehr verkaufen. „Seitenware aus Starkholz ist schwierig zu veräußern. Mit der Blockverleimung veredeln wir sie jetzt selbst“, betont sie. Mehr noch: Da mit der Anlage schlechte Qualitäten zu einem hochwertigen Produkt veredelt werden können, erwirbt sie nun bei anderen Werken die günstigere Ware, neben Seitenbrettern auch Ausschussware von BSH- und Duo-/Trioproduzenten.
Leimanteil nur knapp über einem halben Prozent
Bleibt die Frage nach der Wirtschaftlichkeit einer solchen Investition. Mindestens 10 % mehr Ausbeute sprechen natürlich für sich. Höhere Flexibilität, bessere Qualität und produktionstaktische Vorteile sind schwerer zu beziffern, aber nicht weniger wichtig. Die Produktionskosten sollten ebenfalls überschaubar sein. Mit 60 g/m2 wird nur halb so viel Leim wie bei einer BSH-Herstellung verbraucht. Bei einer Schichtstärke von 30 mm befinden sich im Block 2 kg/m3 PUR-Klebstoff. Das entspricht gewichtsbezogen einem Leimanteil von 0,57 %, Bei 23 mm-Seitenware sind es 0,75 %. In Summe erwartet Elisabeth Pröbstl, dass sich die Blockverleimung in der Mittellagenfertigung binnen drei Jahren amortisiert. Wer Näheres über eine der wenigen echten Innovationen in der Massivholzverarbeitung erfahren will, dem ist ein Besuch auf der Ligna empfohlen. Weinig Concept-Geschäftsführer Dr. Otto Leible und sein Team stellen dort das patentierte Verfahren mit ersten Praxiserfahrungen vor.Maßgeschneiderter Holzquerschnitt
Bei der Blockformung lassen sich auch Fremdlamellen zugeben. Denkbar sind etwa keilgezinkte Hölzer für die äußeren Lagen oder andere Holzarten.
Möglich ist ebenfalls die Verwendung eingeschlitzter oder genuteter Lamellen. Damit wird der Block für seine Endanwendung voroptimiert. Statik und Dämmwirkung lassen sich etwa verbessern. Werden diese Blöcke mit halbseitig eingreifenden Kreissägeblättern aufgetrennt, entstehen stufenförmige Elemente. Diese könnten als Holz sparende Mittellage bei der Brettsperrholzproduktion eingesetzt werden. Weinig nennt diese Technologie „Resortec“. Hinter der Blockverleimung steckt eine Menge Entwicklungsarbeit. Weinig hat sich diese patentieren lassen. Die Technologie zur Anfertigung von stumpf gestoßenen Blöcken gehört den Tauberbischofsheimern.
Die Vorteile der Technologie lauten zusammengefasst:
– höhere Ausbeute und Wertschöpfung – Veredelung minderwertiger Holzsortimente in hochwertige, dimensionsstabile Produkte
– neue Erzeugnisse durch Hybridblöcke –
Variabilität und Flexibilität, da Aufbau und Dimension des Blocks an künftige Anforderungen angepasst werden können