Freude über Auftragserteilung
Die BSW Timber Group unterhält sieben Produktionsstandorte in Schottland, England und Wales sowie ein Sägewerk in Lettland. Das Unternehmen ist damit der größte Schnittholzproduzent auf der Insel. Kallfass installierte bereits in Fort William im neuen Werk („K2“) das Haupt- und Seitenwarensortierwerk. In Carlisle arbeiteten die beiden Unternehmen ebenfalls zusammen. Dass Kallfass auch bei dem Neubau nahe Riga den Zuschlag erhalten hat, stelle einmal mehr die Kompetenz und Zuverlässigkeit unter Beweis, heißt es.BSW verarbeitet in Lettland zu etwa gleichen Teilen norwegische Fichte und Kiefer. Die neue Anlage ist auf Längen von 2,4 bis 6,1 m ausgelegt. Die Teilebreite reicht von 50 bis 275 mm, die Stärke von 15 bis 125 mm. Die Leistung beträgt je nach Querschnitt und Länge 30 bis 120 Teile pro Minute.
Alt und neu vereint
Die getrocknete Ware für die neue Hobelanlage wird über eine klassische Kippentstapelung vereinzelt. Diese Zuführung wurde kundenseitig beigestellt. Die weitere Beschickung sowie die gesamte Mechanisierung inklusive Sortierung samt Stapelanlage stammen von Kallfass. Die vereinzelten Bretter gelangen über Ausrichtrollen-, Ketten- und Bogenförderer in Richtung Hobelmaschine von Ledinek. „Hier ist der Übergang vom Entstapelgerät zum neuen Ausrichtrollenförderer kritisch“, erklärt Hauser im Hinblick auf die Leistung von bis zu 120 Teilen pro Minute. Vor der Hobelung kappt eine Kreissäge die Stirnseite. Die Hobelmaschine hat einen maximalen Vorschub von 350 m/min.Das erste Bedienterminal, an welchem der Mitarbeiter die Anlagenfunktion überprüfen kann, steht im Bereich der Beschickung beziehungsweise Hobelmaschine.
Durch die Hobelung oder über Bypass
Nach der Hobelmaschine und dem Bypass werden die Teile jeweils über Bandförderer bis zum Verzögerungsband transportiert. Dort können entweder die gehobelten Bretter oder die Rohware übergeben werden.
Stück für Stück sortiert
Die gesamte Ware, welche über die Kallfass-Linie läuft, wird – je nach Auswahl – über den Dachkettenförderer beziehungsweise über Ausricht- und Kettenförderer bis zum Tongloader transportiert. Eine Zange greift sich die Bretter ähnlich wie eine Hand und taktet diese Stück für Stück in Richtung Sortierwerk ein. In diesem Bereich wurde das zweite Bedienterminal eingerichtet. Die vom Tongloader eingetakteten Bretter strömen über einen langen Kettenförderer in das Sortierwerk und damit in die neue Halle. Nach dem erneuten Eintakten erfolgt die Kappung der Teile. Danach werden die Bretter von oben gescannt: zuerst die eine Seite, nach automatischer Brettwendung die zweite.Die Kettenförderer und Mitnehmer transportieren die Teile einzeln bis zum Sortierförderer. Dieser übernimmt die Stücke und führt sie über einen Ausrichtrollenförderer direkt zum Sortierwerk.
Sechs Etagen sorgen für Ordnung
Die Bretter werden zwischen den Mitnehmern einzeln in die Sortieretagen gefördert. Insgesamt stehen bei BSW in Riga sechs Etagen zur Verfügung. „Es wurden aber bereits Vorkehrungen getroffen, um bei Bedarf zwei weitere Etagen aufzustocken“, führt Hauser aus. Der Bediener stellt die Sortieretagen auf die festgelegten Abmessungen ein. Damit lassen sich bis zu sechs Querschnitte oder Längen ohne Probleme sortieren.Die einzelnen Etagen werden je nach Füllgrad automatisch mittels Kettenförderer entleert. „Dieser Vorgang wiederholt sich immer wieder, um die geforderte Produktion zu gewährleisten“, informiert der Kallfass-Spezialist. Nach dem Entleeren folgen eine Ausrichteinheit mittels Bandförderer sowie die Lagentrennung.
Danach geht es zur Paketierung, wo sich die dritte PC-Station befindet. „Wir haben bei der Planung darauf geachtet, dass die Steuereinheiten immer in der Nähe einer Bedienerposition installiert wurden, um die Wege so kurz wie möglich zu halten“, erklärt Hauser. Die einzelnen Lagen werden zu einer Mehrfachablängsäge, der CNC-Crosscutting-Einheit von Kallfass, transportiert und entsprechend der Vorgaben gekappt. Dafür stehen vier Sägen (eine fixe und drei variable) zur Verfügung.
Die Stapeleinheit nimmt die Ware lagenweise auf und erzeugt somit ein entsprechendes Paket. Trockenkammerpakete mit Leisten messen im Querschnitt 1,5 mal 1,5 m. Bei Fertigpaketen reicht die Breite von 0,9 bis 1,2 m und die Höhe von 0,3 bis 1,2 m. Die Pakete werden zum Abschluss über einen Bypass entnommen oder der Umreifung mit Presse und Folierung zugeführt.
Flexible Teileführung
BSW Timber Group
Gründung: 1848Inhaber: Familie Brownlie
Geschäftsführer: Tony Hackney
Hauptsitz: Earlston/GB
Standorte: Fort William, Boat of Garten, Petersmuir, Dalbeattie, Carlisle, Southampton and Newbridge-on-Wye, Riga/LT
Mitarbeiter: 900
Produkte: 50 % Bauholz; 30 % Paletten- und Verpackungsware; 15 % Gartenholz; 5 % Deckings, DIY
Ausstoß: 1,2 Mio. m³/J
Hauptmarkt: Großbritannien
Kallfass
Standorte: Baiersbronn/DE, Wernigerode/DEGeschäftsführer: Ernst Kallfass
Umsatz: 20 Mio. €/J
Mitarbeiter: 100
Produkte: Stapel- und Entstapelanlagen, Mehrfach-Ablänganlagen, Sortierwerke, Hobelmechanisierungen, Leimholzwerke, Mechanisierungen für Brettsperrholz-Werke
Export: 70 %