Innovative Maschinen für LVL

Die Buchenholzsägewerke in Creuzburg/DE und Aschaffenburg von Pollmeier gelten als die leistungsfähigsten in ganz Europa. Bereits 2010 verkündete man gegenüber der Paul Maschinenfabrik mit Sitz in Dürmentingen/DE die Entwicklung eines völlig neuen Produktes. Von Projektbeginn an spielten die entsprechenden Fertigungseinrichtungen eine wichtige Rolle. Was nutzt das beste Produkt, wenn es nicht wirtschaftlich gefertigt werden kann?
Furnierschichtholz oder LVL (Laminated Veneer Lumber) aus Nadelholz erfreut sich seit Jahren zunehmender Beliebtheit. Die Vision von Pollmeier war, dieses Furnierschichtholz aus Buche zu produzieren. Rund 100 Mio. € wurden in das neue Werk in Creuzburg investiert. Die Produktionskapazität liegt zwischen 150.000 und 180.000 m³/J (s. Link unten). Buche bietet den Vorteil höherer Festigkeitswerte. Zugleich lässt sie sich jedoch wesentlich schlechter bearbeiten.
Zunächst wird das Schälfurnier erzeugt. In einer Presse werden die einzelnen Furnierlagen miteinander verklebt. Auf diese Weise entstehen bis zu 18 m lange, 1,8 m breite und 80 mm starke Platten. Diese sollen in einem weiteren Prozessschritt in Streifen aufgetrennt und bei Bedarf abgelängt werden. Je nach Produkt folgen weitere Prozessschritte.

2 t schwere Platten auftrennen

Das Auftrennen der Platten und das anschließende Kappen der entstandenen Streifen wurde zur Aufgabe von Paul. Die bis zu 2 t schweren Platten werden in einer Plattenauftrennkreissäge vom Typ SK-Vario in maximal 18 Streifen geschnitten. Die einzelnen Sägen in der Maschine sind über eine CNC-Steuerung frei positionierbar. Ein eventuell entstehender Reststreifen kann mithilfe eines speziellen Spaltkeils und angeschlossenen Trennkanals einseitig separiert werden. Das Prinzip der Säge entspricht der vielfach im Einsatz befindlichen Paul K34 Vario, welche vor rund zehn Jahren entwickelt wurde. Um den besonderen Heavy-Duty-Anforderungen gerecht zu werden, musste die Maschine von Grund auf überarbeitet werden, informiert der Hersteller.
Die prozesssichere Separierung der Reststreifen stellte eine weitere Herausforderung dar. Hier kam Paul die Erfahrung aus dem Bereich der Sägewerksmaschinen (Doppelbesäumkreissägen und Nachschnittkreissägen) zugute. Der Reststreifen wird mit einem speziellen Trennkanal in eine Vibrorinne geschoben, diese transportiert die Reststücke der Kappanlage und die Reststreifen der Längskreissäge zu einem bauseitig vorhandenen Hacker.

Robuste Mechanisierung war gefordert

Prozessbedingte Fehlerstellen in den Streifen sollen bei Bedarf ausgekappt werden. Dafür kommt die Paul-CNC-Kappanlage C14 II zum Einsatz. Auch hier musste eine aufwändige und sehr robuste Mechanisierung entwickelt werden, um die immer noch bis zu 350 kg schweren und bis zu 18 m langen Streifen der Kappanlage zuzuführen. Die maximalen Querschnitte betragen dabei 300 mal 80 beziehungsweise 350 mal 50 mm.
Beide Maschinen sind mit der neuen Steuerungsgeneration Maxi 6 auf Linux-Basis ausgestattet. Neben der sehr benutzerfreundlichen Bedienoberfläche via Touchscreen sind die netzwerkfähigen Maschinen voll in das übergeordnete Leitrechnersystem integriert.

Erfolgreiche Zusammenarbeit

„Die Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen darf als vorbildlich bezeichnet werden“, freut man sich bei Paul in Dürmentingen. „Wir haben gemeinsam eine auf die speziellen Bedürfnisse abgestimmte Anlage entwickelt und uns dabei optimal ergänzt.“ Gemeinsam sei es gelungen, innerhalb kurzer Zeit eine Zuschnittanlage mit hoher Flexibilität und maximaler Leistungsfähigkeit zu realisieren.