Vier BSP-Anlagen im Bau

Im November 2013 montierte Maschinenbauer Ledinek, Maribor/SI, seine erste Anlage für Brettsperrholz (BSP) in Nordeuropa. Die Destination: Lappia in Finnland. Ein Team von Experten der schulischen Ausbildungsstätte Kemi in Lappland machte sich auf die Reise nach Slowenien, um die technische Abnahme der X-Press vorzunehmen.

Erste Anlage ging nach Finnland

„Wir haben in einer öffentlichen Ausschreibung den Zuschlag für diesen Auftrag bekommen, wo mitunter die Leistungsfähigkeit, Zuverlässigkeit sowie die herausragenden technischen Merkmale der X-Press ausschlaggebend waren“, sagt Geschäftsführer Gregor Ledinek. Die Schule in Kemi, wo die Ausrüstung installiert wird, sei auf gute fachliche Kenntnisse und Kompetenz der Studenten ausgerichtet. Die X-Press wird unter anderem zur Produktion von Versuchshäusern eingesetzt, um die klimatischen Einflüsse des nordfinnischen Wetters auf BSP-Elemente zu erforschen. Mit heimischem Holz und einem 1K-PUR-Klebstoff kann Lappia in der Zukunft hochwertige BSP-Elemente mit maximalen Abmessungen von 8 mal 3 mal 0,4 m produzieren. „Sowohl der Kunde als auch wir waren mit den Ergebnissen der Funktions- und Produkttests zufrieden“, freuen sich die Verantwortlichen bei Ledinek.
Mittlerweile erhielt der Maschinenbauer drei weitere Projekte: Die X-Press für Crosslam in Kuhmo/FI wurde vor Kurzem vom Kunden im Ledinek-Werk abgenommen. Auch BSP-Anlage Nummer 3 geht in den Norden – zu Cross Timber Systems nach Riga/LV. Und Nummer 4 landet bei einem bekannten Brettsperrholzproduzenten in Österreich.

BSP bis 14 m Länge

Aber zurück in den Norden: Cross Timber Systems bestellte eine BSP-Anlage, welche eine Elementfertigung bis 14 m Länge, 3,2 m Breite und 40 cm Stärke erlaubt. Es ist damit hinsichtlich der Länge die bisher größte Projekt, welches Ledinek realisiert. Der Kapazitätsausstoß ist – im Verhältnis zu so manch anderen BSP-Anlagen in Mitteleuropa – gering. Pro Jahr und Schicht können mit dieser Anlage bei Cross Timber Systems rund 9000 m³ BSP erzeugt werden. Die Investitionssumme wird mit rund 4,8 Mio. € angegeben.
Bei Cross Timber Systems gelangen zwei Schnittholzqualitäten zur Verarbeitung. Die Entstapelung der Rohwarenpakete erfolgt mit Vakuumgeräten von Joulin. Mitarbeiter kennzeichnen die unerwünschten Fehlstellen im Holz, welche mit einer Ledinek-Kappsäge vom Typ X-Cut entsprechend ausgekappt werden.

Zinken mit acht Takten pro Minute

Im weiteren Verlauf folgt die Eurozink Compact-Keilzinkenanlage. „Diese erreicht eine Leistung von bis zu acht Takten pro Minute“, erzählt Ledinek-Verkaufsleiter Robert Mlinaric. Die Eurozink Compact-Keilzinkenanlage wird zur Produktion von Lamellen für Brettschichtholz, Konstruktionsvollholz sowie zum Keilzinken von Lamellen für Duo- und Triolam eingesetzt. Die Zinken werden rechtwinklig zur Breitseite der Hölzer gefertigt. „Keilzinkenverbindungen parallel zur Breitseite sind als Option möglich“, führt Mlinaric aus. Die Eurozink Compact verarbeitet Eingangslängen von 750 bis 6000 mm. Die Querschnitte reichen von 75 mal 20 bis 300 mal 80 mm. Die Keilzinkenanlage kann eine Presskraft bis zu 350 kN auf das Holz aufbringen. Des Weiteren ist diese Eurozink Compact mit einer vorpositionierbaren Säge ausgerüstet, um die keilgezinkten Lamellen auf das geforderte Maß zu kappen.
Ein servogesteuertes Auszugsmodul dirigiert die Lamellen aus dem Bereich der Eurozink Compact in Richtung Aushärtelager. Ist der Klebstoff ausreichend gefestigt, geht es ab zum Finetuning. Eine Europlan-Hobelmaschine, Typ 300 4V S60, sorgt für eine schöne Oberfläche auf allen vier Lamellenseiten. Das geschieht mit einer Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 60 m/min.

Sauber sortiert in die jeweilige Etage

Die gehobelten Lamellen werden in einem Etagenlager gepuffert – sortiert nach Längs- und Querlagen. Drei Etagen stehen für die Längslagen zur Verfügung. In der obersten integrierte Ledinek eine Schmalflächenbeleimung. „Mit dieser Fugenverleimung wird etwa die Winddichtheit der BSP-Elemente sichergestellt“, informiert Mlinaric. In die vierte Etage ganz unten kommen jene Lamellen, welche für die Querlagen in einer zweiten X-Cut zurechtgekappt werden. Für die Zusammenstellung der BSP-Elemente sorgt wiederum ein Stapelgerät von Joulin. Diese Vakuumeinheit legt die entsprechende Holzlage auf den Tisch vor der X-Press. Die Querlagen werden mit einem manuellen Vakuumheber entstapelt und auf Kettenpuffer gelegt. „Dadurch sind insgesamt zwölf komplette Lagen vorhanden.“ Für die Flächenbeleimung kommt ein Polyurethan-Klebstoff zum Einsatz. Die Auftragsanlage stammt von Oest, Freudenstadt/DE. Ist eine Lage fertig vorbereitet, fährt sie in die X-Press 14 ein.
Die Brettsperrholz-Presse von Ledinek bringt einen Flächendruck von bis zu 1 N/mm² auf die Elemente auf. Den Seitendruck gibt der Maschinenbauer mit 120 kN an, jenen für die Stirnseiten mit 240 kN. Die maximale Kapazität bei einer Pressenbefüllung beträgt 18 m³.
Die fertigen BSP-Elemente werden mit einem Kran in das Fertiglager gehoben oder gelangen zur weiteren Bearbeitung zu einem Abbundzentrum PBA von Hundegger. Für den Feinschliff der Oberfläche sorgt im wahrsten Sinne des Wortes eine Schleifmaschine von Imeas.

Vielseitige Presse

Nochmals zurück zur Presse: Theoretisch wäre es möglich, Fenster und Türen bei der X-Press auszulassen. „Wir sehen aber in der industriellen Fertigung kaum Chancen“, meint Mlinaric. „Es ist sehr kompliziert. Außerdem bedeutet dies eine Mehrinvestition, welche der Kunde ja auch wieder verdienen muss“, weiß er. Hinzu kommt, dass die Leistung aufgrund des Mehraufwandes beim Legen leidet. „Besser ist es, die ,Abfälle‘ durch smartes Planen der Wände und Ausschnitte zu reduzieren beziehungsweise zu optimieren. In dem Fall muss aber mit dem Architekten zusammengearbeitet werden und es bedeutet sowohl für Planer als auch das ausführende Unternehmen einen gewissen Schulungsaufwand.“
Hinsichtliche des Wandaufbaus sieht man auch weitere Alternativen: „Wir haben bereits an zwei Projekten mitgearbeitet, wo im zweiten Pressenschritt eine Dämmplatte als Sandwich zwischen zwei BSP-Elemente verpresst wird“, verrät der Verkaufsleiter. „In diesem Fall lässt sich der Druck in der X-Press von 1 N/mm² auf 0,1 N/mm² – beziehungsweise je nach eingesetztem Dämmelement – reduzieren.“

Alles aus einer Hand

Bei Ledinek ist man besonders stolz, dass man im Wesentlichen die gesamte BSP-Produktion liefern kann – „bis auf den CNC-Abbund und die Schleifmaschine“ (Mlinaric). Auch bei Cross Timber Systems trat die slowenische Maschinenschmiede als Generalunternehmer auf.

Brettsperrholz im Vormarsch

Für die Maschinenbauingenieure ist die Fertigung des Produktes Brettsperrholz (BSP) mitunter eine Herausforderung. „Jeder Kunde hat eigene Ideen, aber aufgrund der relativ jungen BSP-Geschichte kaum Erfahrung. Darum muss man als Maschinenbauer sehr flexibel sein“, weiß Ledinek-Verkaufsleiter Robert Mlinaric. Die BSP-Menge (nur verleimte Elemente) wird in Österreich 2014 geschätzte 380.000 m³ betragen. „Österreich ist ein traditionelles Holzbauland. Außerdem stammen die Brettsperrholz-Pioniere, wie KLH oder Santner, aus Österreich“, begründet Mlinaric die starke Stellung.

Dem Holzbauprodukt stellt man in der Maschinenfabrik Ledinek ein sehr positives Zeugnis aus: „Anlagen für Brettsperrholz werden sehr gut nachgefragt. Wenn es der Branche gelingt, Marktanteile von Beton und Ziegel zu bekommen, ist das Potenzial für diese Element enorm. Auch für den traditionellen Fertighausbau sind BSP-Komponenten als Ergänzung gut denkbar – etwa bei Decken oder tragenden Wänden“, ortet Mlinaric.

Einen dezidierten regionalen Bedarf nach Brettsperrholz-Kapazitäten kann man bei Ledinek nicht ausmachen. „In jedem Land gibt es Pioniere. Viele wollen in diesen Markt einsteigen“, führt Mlinaric aus. „Wir erhalten Anfragen aus aller Herren Ländern“, sagt er und zählt beispielsweise Japan, Neuseeland, Australien, die USA, Spanien oder Schweden auf. „Es waren sogar schon ,Exoten‘ dabei – wie ein Interessent aus Papua-Neuguinea“, sagt der Slowene schmunzelnd.

Ledinek

Gründung: 1908
Geschäftsführer: Gregor Ledinek, Pavel Ledinek
Standort: Maribor/SI
Vertriebsbüros: Bleiburg, Trochtelfingen/DE
Mitarbeiter: 280
Produkte: Holzbearbeitungsmaschinen, patentiertes Rotoles-System (Stirnplanfräsen), Stratoplan, Superplan, Superles, Europlan, Multilam, Kontizink, Rotationspresse, Eurozink, Flexipress, X-Press, X-Cut; komplette KVH-/BSH-/BSP-CLT-Fertigungslösungen, Engineering sowie Mechanisierungslösungen
Export: in über 45 Länder weltweit