Kleber für Holzbaukrönung

Alle sechs Rubner-Produktionsstätten werden von uns beliefert“, freut sich Philipp Riedl, Application-Manager Building Products, Geschäftsbereich Casco Adhesives. Stolz fügt er hinzu: „In Ober-Grafendorf waren wir auch schon mit dem Vorgängerunternehmen seit Ewigkeiten in Verbindung.“

Innovationstreiber aus Niederösterreich

„Rubner Holzbau war unter anderem ein echter Vorreiter für den getrennten Leimauftrag“, erklärt Riedl. „Wir haben einige Meilensteine in der Beleimung gesetzt“, ergänzt Rubner-Geschäftsführer Helmut Hödl. Der 53-jährige weiß wie kaum ein Zweiter über Leimholz Bescheid – verantwortet Hödl doch den gesamten Geschäftsbereich Ingenieurholzbau der Rubner Gruppe und damit die Produktion von 80.000 m3/J Leimholz. „Getrennter Leimauftrag war für mich von Anfang an ein Muss. Das Herumpatzen vorher passt nicht zu einer industriellen Produktion wie der unseren“, macht er klar.
„Beim Dreikomponentenleim war Rubner Holzbau ebenfalls Vorreiter“, so Riedl weiter. Die „extreme Bandbreite zwischen offener Zeit und Presszeit sei für Rubner ideal. der offenen Zeit“ für Rubner ideal sei. „Zwischen 1 h Presszeit und 3,5 h Wartezeit ist alles möglich.“ „Es ist mir wichtig, immer am letzten Stand der Technik zu sein“, betont Hödl.
Auch die vollautomatische Beleimung – Forward Integration – wird in Ober-Grafendorf bereits seit 2005 gesetzt. „Was damals eine echte Premiere war, ist heute bei uns Standard. Der Bediener überwacht, was das System vorschlägt“, erklärt Riedl. „Der Leimprozess wird immer komplexer. Unser System führt das Leimbuch. Es überwacht alle Sensoren und regelt die Beleimung vollautomatisch.“

Im Unternehmensverbund …

Alle Casco-Features waren nun bei der Realisierung des Pyramidenkogels involviert. In Ober-Grafendorf erfolgte die komplette Produktion der Elemente. „Gearbeitet haben wir aber im Unternehmensverbund. So kamen die Lamellen von der RHI. Bis zu GL 32 wurde dort sortiert. Montiert wurde vom Villacher Team“, nennt Hödl ein Beispiel der Zusammenarbeit.
Die Produktion in Ober-Grafendorf ist state-of-the-art. Mit der Integration in die Rubner Gruppe war es möglich, 2007 eine neue BSH-Anlage zu errichten.

Melaminharz-Einsatz

Generalausstatter war Minda, Minden/DE. Verarbeitet wird fast ausschließlich Fichte (95 %). Lärche und Kiefer sind selten. Das von der RHI Güte sortierte und markierte Schnittholz gibt man paketweise auf einen der vier Minda-Aufgabetische. Es folgt eine Grecon-Keilzinkung, mit anschließender Dimter-Opticut 350. Schon in die Keilzinke wird Melaminharz von Casco appliziert. Als Argumente für diese Lösung nennt Hödl: rückstandsfrei, keine Verunreinigungen am Auftrag und den Preis. Bis zu 50 m lange BSH-Stangen können erzeugt werden.

Produktionsüberwachung total

Die Flächenbeleimung erklärt Riedl so: „Das System besteht aus einem Leim und zwei Härtern mit unterschiedlichen Aushärtezeiten. Der Bediener gibt einfach die gewünschte offene Zeit ein. Nach Ermittlung der Lamellen-Temperatur an der Brettober- und Unterseite, errechnet der Computer, welches System von Härter und Leim zum Einsatz kommt. Das Mischungsverhältnis, die Leimauftragsmenge und die Presszeit werden außerdem fallspezifisch vorgegeben. Die Daten werden in einem elektronischen Leimbuch gesammelt.
Die BSH-Pakete werden in der Eissele-Presse verpresst. Oder man erzeugt gebogene Leimbinder bis 50 m im automatisch einstellbaren Pressbett von Minda zuständig.
Parallel zur Leimholzproduktionshalle gibt es die Dach- und Wand-Produktionsstraße. Auf 160 m Länge werden aus Leimholz vorgefertigte Dächer und Wände.

Holz-Glas-Fassaden neu im Programm

Höchst interessant wird es in Ober-Grafendorf nochmals, wenn man die Hauptproduktionshalle verlässt und quasi auf die Rückseite marschiert. Dort verbirgt sich eine neue Produktion, die bisher kein Ingenieurholzbau-Betrieb hat: Holz-Glas-Riegelfassaden warten dort auf die Auslieferung – derzeit etwa die 6000 m2 Glasfassade für die Universität in Berlin, die in Fichte ausgeführt wurde und mit einer Zeder-Holzverkleidung versehen ist.
„Seit Jahresbeginn bieten wir Kunden an, individuelle Glasfassaden-Elemente zu erzeugen. Diese werden von uns inklusive aller Dichtung vorbereitet – auf der Baustelle wird nur noch das Glas eingesetzt“, erläutert Hödl. 17 Tischler arbeiten hier und erzeugen geschossweise (3 bis 3,5 m) die Fassadenelemente. Als Besonderheit: mit verdeckten Verbindungen.
An der Universität Berlin war im Mai Montagebeginn. Die Fertigstellung ist für Jahresende geplant. Rubner Holzbau war der Generalunternehmer. Montiert wurde von einem Spengler-Unternehmen.