Der Anfang für ein Blockhaus

Die traditionellen ländlichen Wohnformen haben sich in Finnland im Laufe der Jahrhunderte nur wenig verändert. Die Blockbauweise erreichte das Land im 9. Jahrhundert aus Russland. Auf dem Land blieb sie bis ins 20. Jahrhundert die beinahe einzige Bautechnik. Es waren auch finnische Emigranten, die Blockhäuser in Nordamerika einführten. Kein Wunder also, dass einer der führenden Hersteller von Holzblockhäusern aus Finnland kommt: Honka. Das Unternehmen verfügt über eine über 60-jährige Geschichte und errichtete in dieser Zeit mehr als 80.000 Gebäude – von Einfamilien- und Blockhäusern bis hin zu öffentlichen Bauten – in über 50 Ländern weltweit. Über 200 Mitarbeiter sorgen bei Honka dafür, dass sich die künftigen Hausbesitzer in ihrem Heim wohlfühlen können. Doch was braucht es, bis ein Blockhaus steht?

Zuschlag für Keilzinkenanlage erhalten

Man nehme einige Kubikmeter Holz und einen kundigen Baustellentrupp. Dazwischen braucht es dann „nur“ noch eine hochwertige Leimholzproduktion. Dass diese reibungslos funktioniert, dafür sorgte Honka unlängst gemeinsam mit dem slowenischen Maschinenausstatter Ledinek, Maribor. Honka legte für eine einfachere und wirtschaftlichere Fertigung seine beiden Produktionsstandorte zusammen. Maschinen aus dem Werk in Hoisko wurden nach Karstula verlegt und dieser weiter ausgebaut. „Wir begannen bereits im Frühjahr 2006 mit der Planung“, erinnert sich Ledinek-Verkaufsleiter Robert Mlinaric zurück. „Aufgrund der wirtschaftlichen Gegebenheiten wurde die Planung aber des Öfteren umgeschmissen. Im April 2013 unterzeichneten die Honka-Verwantwortlichen nach fast sieben Jahren Planung die Verträge und wir erhielten den Zuschlag für die Lieferung einer Keilzinkenanlage.“
 

Die Anlage verarbeitet Einganglängen von 2,4 bis 6,1 m. Die Querschnitte reichen von 100 bis 225 mm Breite und 20 bis 80 mm Stärke. Die Rohware wird paketweise aufgegeben und mittels Vakuumgerät entstapelt. Die Stapellattenausschleusung erfolgt automatisch. „Im Quertransport installierten wir je eine ATB-Stirnseitenkamera an jeder Seite. Diese erkennt die Jahrringlage der Hölzer. Je nach Ergebnis werden die Stücke gedreht, denn das ,Herz‘ muss immer außen liegen“, weiß Mlinaric. „Weisen die fertigen Lamellen nicht die richtige Lage auf, gibt es Reklamationen, die teuer zu stehen kommen können“, unterstreicht er die Relevanz der Jahrringlage. Die Europlan 300 4V erledigt die Vorhobelung der Lamellen. Diese robuste vierseitige Hobelmaschine entwickelte Ledinek speziell für den Holz- und Holzleimbau. Die Maschine eignet sich für nasses und trockenes Bauholz. Bei Honka gelangt aber ausschließlich Rohware mit einer Holzfeuchtigkeit von 12 % zur Verarbeitung. Die Europlan sorgt auf allen vier Holzseiten für eine saubere Oberfläche. Dies ist notwendig, damit der im Anschluss installierte Woodeye-Scanner die Fehlstellen im Holz richtig detektieren kann. „Prinzipiell läuft das gesamte Holz durch den Scanner. Sind spezielle Qualitäten gefragt, gibt es hinter dem Scanner aber noch eine Beurteilungsstation für die manuelle Markierung“, erklärt Mlinaric.

Nach einer Pufferstrecke gelangen die Hölzer zur X-Cut, der Kappsäge von Ledinek. Honka entschied sich für die Ausführung S350, welche Querschnitte bis 225 mal 80 mm bewältigt. Fünf Vorschubräderpaare, welche oben und unten angetrieben sind, sorgen für sicheren Vorschub bei schweren Querschnitten. Aufgrund der Daten aus dem Scanner kappt die Säge die unerwünschten Holzmerkmale aus. Die Kurzlängen kommen im Anschluss zur Keilzinkenanlage.

Ledinek installierte in Karstula eine Kontizink H12-200 kN, welche dem Holz die horizontalen Zinken verpasst. Für eine saubere Oberfläche auch nach der Hobelung gibt es beidseitig noch 10 bis 12 mm „Rand“, bevor die eigentlichen Keilzinken beginnen. Vorritzer sorgen dabei für eine scharfe Kante ohne Ausrisse. Bei der Beleimung setzt man auf die Technik von Oest, beim Klebstoff selbst auf den das Polyurethan-System HB-S von Purbond. „Dieser verkürzt zwar die Produktionszeiten, weil er sehr rasch abbindet. Für den Maschinenbau ist er jedoch eine Herausforderung, da wir nach der Verbindung mit den Lamellen sehr viel vorsichtiger anfahren müssen“, informiert Mlinaric.

Bei der Verpressung selbst kommt die Ledinek-Taktpresse zum Einsatz. Mit einer vorpositionierbaren Säge lassen sich die Lamellen auf die gewünschte Länge kappen. „Die Säge benötigt eine größere Baulänge, schafft aber höhere Leistung“, erklärte Mlinaric. Die Lamellen werden schonend vereinzelt und gestapelt und kommen danach in ein sehr großzügig dimensioniertes Bodenlager, welches ebenfalls Ledinek lieferte.

An dieser Stelle endet die jüngste Installation der Slowenen. Die keilgezinkten Lamellen gelangen aber für die weitere Bearbeitung in eine angrenzende Halle. Dort ist eine Rotoles von Ledinek im Einsatz, welche von Hoisko übersiedelt wurde.

Erfolgreicher Start

Ende Januar hat das Ledinek-Team gemäß dem vertraglich vereinbarten Zeitpunkt mit den Leistungstests bei Honka begonnen. „Bereits nach kurzer Zeit erreichten wir 70 % der geforderten Leistung“, freut sich Mlinaric. Dies ist vor allem ein Erfolg, da die ersten Tests bei voller visueller Qualitätsbeurteilung durchgeführt wurden. Derzeit findet an der Anlage die Teilproduktion mit der endgültigen Optimierung der gesamten Linie statt.
Die Abnahme der Linie mit der geforderten Leistung von zwölf Verbindungen pro Minute soll laut dem Maschinenbauer in den nächsten Wochen erfolgen.

Ledinek

Gründung: 1908
Geschäftsführer: Gregor Ledinek, DI Pavel Ledinek
Standort: Maribor/SI
Vertriebsbüros: Bleiburg, Trochtelfingen/DE
Mitarbeiter: 280
Produkte: Holzbearbeitungsmaschinen, patentiertes Rotoles-System (Stirnplanfräsen), Stratoplan, Superplan, Superles, Europlan, Multilam, Kontizink, Rotationspresse, Eurozink, Flexipress, X-Press, X-Cut; komplette KVH-/BSH-/BSP-CLT-Fertigungslösungen, Engineering sowie Mechanisierungslösungen
Export: in über 45 Länder weltweit