Bauteile statt Platten

2011 erwarb ein österreichischer Betrieb eine CLT-Produktion und modernisierte diese seitdem Stück für Stück. Verarbeitet werden in diesem Werk Fichte, Tanne, Kiefer und Lärche. Die Fertigstärke der eingesetzten Bretter beträgt 19, 33 oder 40 mm. Sie sind in weiterer Folge 80 bis 200 mm breit sowie zwischen 3 und 5 m lang. Das Herz in der Herstellung bildet die neue CLT-Produktionsanlage der Springer Maschinenfabrik aus Friesach. Sie präsentiert sich mit einem innovativen Konzept der BSP-Herstellung, mit dem bis zu 60.000 m3/J produziert werden können.

Einfache Handhabung, geringe Wartung

Die Bretter starten ihre Reise in der großzügig angelegten Pufferstation, wo sie in die Zuführung der Längs- und Querlamellen weitergeleitet werden. Für die richtige Platzierung der Längslamellen sorgt anschließend ein ausgeklügeltes Kransystem. Vier Kräne zu je drei Achsen (diese sind einzeln oder im Winkelgleichlauf bewegbar) sorgen für die Längslagenbildung. Jeder Kran ist mit je zwei Vakuumkisten, betrieben von einer 11 kW starken Turbine, ausgerüstet. Die Vakuumkisten sind elektrisch auf die jeweilige Plattenbreite einstellbar. Mit einer Höchstgeschwindigkeit von bis zu 110 m/min verfährt der Kran die Längslagen. Im Gegenzug werden die Querlagen mittels Vakuum-Handlingsystem paketiert und nach Chargen zwischengespeichert. Sobald ein Auftrag gestartet wird, entstapelt das gleiche System die Querlamellen und bereitet sie auf einem Sammelband für die Übergabe vor.

Gut gelegt heißt Material gespart

Anschließend werden die Quer- und Längslamellen in der Zusammenlegstation auf ihre benötigten Dimensionen gelegt. In diesem Produktionsschritt wird die Pressencharge mittels Pneumatikzylindern allen Seiten entsprechend ausgerichtet. Die Besonderheit liegt hierbei im Detail: In der präzisen Auftragseingabe zu Beginn hat das System bereits die benötigten Schrägen und Aussparungen für Fenster und Türen erkannt und richtet den Legeprozess danach aus. Die Vorteile dieses Systems:

optimale Rohstoffnutzung durch minimalen Materialeinsatzgeringer Verschnitt, anschließend keine Restholzentsorgung notwendig

Nach dem Leimauftrag folgt der Gang in die Hochfrequenzpresse, ehe die Längsförderer die Bauteile in Richtung des CNC-Bearbeitungszentrums bewegen. „Wir stimmen unsere Anlagenkonzepte präzise auf die Anforderungen unserer Kunden ab“, erklärt Geschäftsführer Gero Springer. Man bietet Gesamtlösungen mit ausgereiften Hochfrequenzpressen. Diese werden durch ihre individuell angepasste Mechanisierung von Stationen, wie Keilzinkung, Presse, Bearbeitungszentrum und Schleifmaschine, verbunden.